汽车零部件行业制造过程控制程序.docVIP

PAGE 4 PAGE 5 1 制造过程控制程序 1 目的 本办法为了规范公司制造过程的管理，确保制造过程处于受控状态。 2 范围 本办法适用于公司汽车零部件产品制造过程的管理。 3 术语 3.1 过程控制：为确保产品质量，使生产过程中影响产品质量的人、机、料、法、环、测等要素处于受控状态的作业活动。 3.2 关键过程：对产品质量起决定作用需要严格控制的过程。 3.3 特殊过程：形成直观不易发现、不易测量或不能经济地测量产品内在质量的过程。特殊过程一般包括：锻造、铸造、焊接、表面处理、热处理、涂装以及复合材料胶接等过程，也可称为特种工艺。 3.4 受控状态：对过程作业所需的物资、批准的生产设备、管理办法或质量计划、计算机软件、引用的标准或规章、批准的适用过程、操作和检验人员以及有关的辅助材料、公用设施和环境条件等进行适宜的控制，以使其满足提供合格产品的要求。 4 职责 4.1 生产部门负责制造过程的业务管理；负责公司生产作业等工作的组织实施。 4.2 各车间负责本单位生产作业的组织实施。 4.3 相关单位配合完成制造过程的各项工作。 5 工作程序 5.1 生产计划管理 5.1.1生产部门在每月25日前，根据商品计划、产能、产线状况、提前期、库存状况、供方情况、生产服务保障状况等，制订公司次月“月度生产作业计划”，经公司主管领导审批后，分发到相关单位执行。 5.1.2当需对月度生产计划进行调整时，应编制生产临时调整计划，经公司主管领导审批后下发执行。临时调整的情况可包括： a) 顾客临时增加或取消订单； b) 计划性生产量与实际销售量有差异时； c) 制造过程及其它变动因素导致计划变异时； d) 原辅材料、外协件、外购件的供应无法配套时； e) 当出现如关键设备故障、材料或能源供应中断、市场退货等。 5.2 作业准备 5.2.1 工艺 5.2.2 检验部门应根据现场作业控制要求，将产品验收技术规范、记录表单/卡等文件配置到作业现场。 5.2.3 各车间应将作业准备验证的各种记录表单/卡配置到工位。 5.2.4设备部门应根据工艺、作业指导书等技术文件的规定，配备适宜的资源。如生产设备、工位器具、工艺装置、试验设备和检测设备等。 5.2.5 作业现场环境条件应满足配置设备本身和作业指导书的规定要求。 5.2.6 采购部门应根据生产作业计划的安排，负责组织现场有关原材料、辅料、油料、元器件、配套件的配置到位。 5.2.7设备部门根据生产作业的需要，应做好相关水、电、汽等能源准备工作。 5.2.8 人力部门根据生产作业的需要，负责相关作业人员的配置。 5.3 作业准备验证 当计划性停工再生产时需进行作业准备验证。作业准备验证应由检验人员、操作人员共同进行，作业验证方法可采用首件检验等方式进行，具体按《产品监视和测量管理办法》执行。 5.4停工后验证 当初次加工、材料改变、工装、设备更换、工艺更改、停产半年后再生产等情况时，均需进行首末件验证，具体按《产品监视和测量管理办法》执行。 5.5 过程影响因素控制 5.5.1 作业现场使用文件均应一致、完整、清晰、现行有效，具体按《文件控制管理办法》的有关规定执行。 5.5.1.1 作业文件能满足过程的操作和控制的要求，至少明确： a) 进入制造过程的材料或产品接收要求； b) 形成产品关键特性及特殊特性所需的方法、资源，包括： ● 过程参数及操作方法； ● 使用设备； ● 工艺装置； ● 辅助材料； ● 工作环境； ● 公用设施； ● 人员资格； ● 多余物和清洁度的控制要求及措施等。 c) 检验和试验要求等。 5.5.2 作业现场使用设备应实施预防性和预见性维护，保证过程能力。具体按《基础设施管理管理办法》的有关规定执行。 5.5.3 操作人员应经培训，考核合格、取得资格证书、持证上岗。具体按《人力资源管理办法》的有关规定执行。 5.5.3.1操作人员应做到： a) 开工前认真阅读工艺文件，明确本工序加工部位及要求，按工艺要求备齐刀具、夹具、模具、量具、工装等及其他辅具、辅料； b) 对生产设备进行检查，并按要求进行点检。发现异常不开工，并立即报告班组长或设备维修人员，设备正常后才开工； c) 检查检测器具的检定周期，不使用无合格标志或超过检定周期的检测器具，使用前需校准的，必须进行使用前校准； d) 对投入工位的产品与零件流动卡、工艺文件进行三对照，检查零件流动卡是否有检验人员签章。做到操作者对状态不明的产品不加工；制品员对状态不明的产品不转运；装配工对状态不明的产品不装配； e) 操作时严格执行工艺纪律，按产品图样、工艺文件和有关标准进行操作，并进行首件自检、专检，对首件产品进行管理； f) 加工中出现不合格品，应立即向检验人员报告，并对不合格品进行标识和隔离。