调节器附件冲压工艺及模具设计说明书.docVIP

PAGE I 目 录 TOC \o 1-3 \h \z \u 26622 第一章 调节器附件件工艺分析 2 8555 1.1 材料分析 2 10587 1.2 零件结构 2 29720 第二章 冲裁方案的确定 3 11943 第三章 模具总体结构的确定 4 10072 3.1 模具类型的选择 4 6686 3.2 送料方式的选择 4 26988 3.3 定位方式的选择 4 2571 3.4 卸料、出件方式的选择 4 11334 3.5 导向方式的选择 4 27198 第四章 工艺参数计算 5 28553 4.1 排样方式的选择 5 23166 4.1.1 排样及搭边值的计算 5 16334 4.1.2 步距的计算 5 6468 4.1.3 条料宽度的确定 5 15585 4.1.4 材料利用率的计算 6 7546 4.2 冲压力的计算 6 18192 4.2.1冲裁力的计算 6 7964 4.2.2 卸料力与推件力的计算 7 13250 4.2.3 总冲压力的计算 7 3556 4.4 压力机吨位选择 8 11245 第五章 刃口尺寸计算 9 11893 5.1 刃口尺寸的计算及依据与法则 9 11050 第六章 冲压设备的校核与选定 11 6545 6.1 冲压设备的校核 11 3190 6.2 冲压设备的选用 11 30313 结论 12 14812 参考文献 13 第一章 调节器附件件工艺分析 图2-1 零件简图 生产批量：大批量； 材料：08E； 材料厚度：1mm； 未注公差：±0.2。 1.1 材料分析 我选用08E，因为08E钢韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延和弯曲等冷加工性能，并且市场上也容易购买到此种材料，价格适中。 1.2 零件结构 由工件图看，此工件分为冲孔和落料个程序，将外形视为落料，内形视为冲孔，由于复合模能在一副模具内完成包括冲裁、冲孔等多道工序，故采用复合模冲压工序。 第二章 冲裁方案的确定 通过对工件的分析，发现工件具有落料、冲孔两个主要工序，所以我们制定了以下三个生产方案。 方案一：采用单工序模，首先进行落料，然后冲孔，需要两个模具完成。 方案二：工件中的落料和冲孔工序依靠冲孔落料复合膜来完成。 方案对比： 方案一：模具结构数量有多个，而且来回更换模具，导致工件的精度难易保证。 方案二：工件只有落料冲孔两个工序，复合模完全能实现大批量生产。 所以，综上所述，使用复合的方案最好，不但可以满足实际生产的需要，同时可以实现大批量生产。 第三章 模具总体结构的确定 3.1 模具类型的选择 通过工件的工艺分析，以及各个生产方案的对比，决定采用复合模完成工件的生产。 3.2 送料方式的选择 为了实现工件的自动化生产，工件的送料方式的选择十分重要，在本次设计中，采用自动送料机构，能够满足工件的自动化生产。 3.3 定位方式的选择 模具采用的是带料，我们设计中采用导料板来控制板料的送进，没有设置无侧压，靠自动送料机构压紧。 3.4 卸料、出件方式的选择 因为工件料厚为1mm，材料厚度一般，卸料力比较小，所以我们使用弹性卸料板，卸料的同时还可以起到压料的作用。 3.5 导向方式的选择 方案一：采用对角导柱模架。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。 方案二：采用中间导柱模架。送料和操作比较方便。 方案三：采用四导柱模架。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件及大量生产用的自动冲压模架。 方案四：采用中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。 首先分析工件，由于工件尺寸较小，精度要求比较高，并且生产具有较高的要求，我们选择中间导柱，不但能保证工件的正常生产，同时也能保证精度，所以选择第2个方案最佳。 第四章 工艺参数计算 4.1 排样方式的选择 常用的工件的排样的样式式一般分为三种，第一种是有废料的排样，第二种少废料排样，最后一种是无废料排样，但是因为工件精度要求不算低，根据实际的需要可以采用有废料的排样方式。采用级进模生产的方式，由于工件一头大一头小，所以工件采用直对排样方式。 4.1.1 排样及搭边值的计算 此次设计采用的是弹性卸料装置，根据查表确定工件的最小搭边值为2.2mm、2.5mm。。 4.1.2 步距的计算 冲压过程中每次送料的时候，工件进给的距离我们可以称之为布局，步距的大小计算方式，我们可以选择工件直接的一个标记点，然后送一个布局后，测量相邻的工件之间的距离是多少。这个距离就是步距的数值。 步距可定义为： S=L+b (4-1) 式中 S—冲裁步距； L—先选择送料的方向