冷冲压工艺与模具设计培训课程.ppt

2）压力机滑块带动上模下行，上、下模由导柱12和导套10导向闭合。 3）冲裁前弹性卸料板4将板料压紧，然后由凸凹模5外刃口和落料凹模3进行落料，同时凸凹模5内刃口和冲孔凸模1、2进行冲孔。 4）落料和冲孔同时完成后，压力机滑块带动上模上行。 5）工件由顶件板11顶住，随凸凹模5上升回至原处；冲孔废料胀卡在凸凹模5洞口内随凸凹模5上升；剩余条料则被弹性卸料板4压紧在凹模3上直至卸料板4随上模上行脱离。 6）上模上行至一定位置时，压力机滑块内的横打杆被止动，但滑块继续上行，由横打杆推动推杆8、推板7、推杆6和9将胀卡在凸凹模5洞口内的废料推落。 7）将工件和废料取出模外。 8）抬起条料，越过固定挡料销15放下，继续由其阻挡定位，准备下一次冲裁。 （二）模具结构特点 1）模架结构标准，制造方便，精度较高，使用和安装简单。 2）落料、冲孔在同一位置上复合完成，消除了级进模中工序的定位误差问题，有利于产品质量的提高。 3）采用弹性卸料板4和顶件板11，适合于材质较软、料厚较薄和质量要求较高的冲裁件，能有效地保证产品的质量。 4）采用正装式结构，废料和工件均落在模面上，不利于操作，影响生产效率。 第九十五页，共一百五十四页。 5）模具质量较多依赖于模具零件的装配质量。 4.5 练习思考题 1、冲裁件断面特征的分布如何？简要分析其形成原因？ 2、谈一谈冲裁间隙对冲裁件质量的影响？ 3、什么是合理间隙？其值因如何选取？ 4、在刃口分别加工法尺寸计算式中，磨损系数X值如何选取？为什么？ 5、冲制如图所示工件，材料为08F，料厚1.2mm，计算模具工作部分的尺寸。（*） 6、谈一谈模具结构标准化的实际意义？ 7、叙述图示模具的冲裁工作过程，并指出其主要结构特点？（图4—17、21、25） 第九十六页，共一百五十四页。 第五章 弯曲工艺与弯曲模具 弯曲是将金属坯料沿弯曲线弯成具有一定角度和形状的成形工艺方法。实际生产中可用于弯曲的坯料主要有板料、棒料、管料、型材等。 弯曲是板料的冲压基本工序之一，在冲压生产中占有很大的比例。弯曲加工的类型很多，按弯曲方法可分为压弯、拉弯、折弯、滚弯等。但以在压力机上用模具进行压弯最为常见。这里主要讲解板料的压弯工艺及弯曲模具，其弯曲变形基本原理同样适用于其它的弯曲工艺。 5.1 板料弯曲变形分析 5.1.1 板料弯曲的变形过程 V形件的弯曲是板料弯曲中最基本的一种，其弯曲变形过程如图所示。在弯曲的过程中，板料的弯曲内侧半径r与弯曲力臂l随凸模的下行而逐渐减小，当凸模、板料与凹模三者完全贴合时，板料的内半径r值达到最小，弯曲过程结束。 由该过程可知，在弯曲变形过程中板料与凹模之间有相对滑移现象。弯曲变形主要集中在弯曲圆角r处，另外在弯曲过程中还发生了直边变形，只在最后贴合时被压直。凸模、板料与凹模三者完全贴合后，如果再增加一定的压力对弯曲件施压，则称为校正弯曲。否则就称为自由弯曲。 第九十七页，共一百五十四页。 5.1.2 板料弯曲变形分析 5.1.2.1 弯曲变形区的变形特点 为了简化问题，弯曲变形的理论分析只讨论在纯弯矩作用下的弯曲。采用圆柱坐标系，板厚方向为径向（ρ方向）、板长方向为切向（θ方向），板宽方向为轴向（B方向）。 研究材料的冲压变形，常采用网格法，如图4-2所示。根据侧面的网格变化情况，可对弯曲变形区的一般变形特点分析如下： 1）板料的弯曲变形区域。如左图所示，变形主要发生在弯曲带中心角φ区域内，中心角以外基本上不变形。弯曲带中心角φ与制件的弯曲角α之间的关系为：α + φ = 1800。 2）变形区切向的变形。由左图可见，变形后网格由正方形变成了扇形。外层表面产生了最大的切向伸长变形，内层表面产生了最大的切向收缩变形。切向变形沿板厚的分布是不均匀的。在收缩与伸长的区域之间必然有一变形中性层，以此为界，将变形按其性质分为内、外两层区域。 第九十八页，共一百五十四页。 3）断面的畸变。如图所示，弯曲后，板料的断面形状发生了畸变。其中窄板（B3t）的断面变成了内宽外窄的扇形。这是由于内层材料切向受到压缩，宽度应增大，而外层材料受拉伸，宽度将减小，结果导致了断面畸变。 对于宽板（B3t），因弯曲变形时宽度方向的变形会受到相邻材料较大的牵制阻碍作用，因此断面的变化较小，基本上保持了原来的形状。对于B10t以下的弯曲件，其弯曲线会产生挠度，且两端的翘曲和畸变较明显。 4）变形区板厚的减薄。在弯曲变形区的厚度方向，以中性层为界，内层材料切向受压缩，厚度应增加，而外层材料切向受拉伸，厚度将减薄。由于中性层内移，使外层受拉伸区域大于内层受压缩区域，故外层材料的减薄量将大于内层材料的增厚量，弯曲变形区的板料厚度会出现变薄现象。这种厚度变薄现象在弯曲变形程度较大时尤为明显