トヨタ生产方式(日本语原文).pptVIP

後工程引き取り ?後工程が必要な時に、必要なものを必要な 　量だけ前工程から引き取ること ?工程の完成品は物を造ったその工程に置く 　こと　　　　　　 かんばん方式 * 第三十页，共六十页。 かんばん 物に情報（かんばん）を付ける 使ったら外し、外れたかんばんの分だけ補充する（後補充?情報を流す） かんばん * 第三十一页，共六十页。 かんばんの役割 （１）生産?運搬?補充の指示 （２）目で見る管理の道具 ?造りすぎ、運びすぎの抑制 ?遅れ進みの検知 （３）改善の道具（これが一番大事） * 第三十二页，共六十页。 自働化 　?品質は工程で造り込む 　?省人 　　（ 良品のみをつくる　　?監視人をなくす ） ＜基本原則＞ 　（１）異常で止まる、異常が判る 　（２）人の仕事と機械の仕事の分離 * 第三十三页，共六十页。 稼働率と可動率 ?稼働率 その設備、???がフル操業 した時の、定時能力に対す る需要の割合 ?可動率 その設備、???運転したいと きに正常に動いてくれる状 態の確率 稼働率を上げるのは、営業、フロントの責務 可動率を上げるのは、現場の責務 * 第三十四页，共六十页。 現場管理は異常管理 管理が無いのが良い管理（正常は放っておけ） 異常を管理する 異常とは　　基準?標準から外れたもの 基準?標準がなければ、異常は判らない これが明確となってはじめて目で見る管理が生きてくる * 第三十五页，共六十页。 ?設備 アンドン　表示灯 ?人 標準作業票、定位置停止、 ペースメーカー、標準書 ?もの かんばん、標準手持ち、 生産管理板、表示板 　　　　　　　区画線、展示品、掲示板 目で見る管理 異常が判ることがポイント→目で見る異常管理 * 第三十六页，共六十页。 標準作業とは （１）標準作業とは 人の動きを中心として、高品質なものを、安全、かつ効率的に生産するやり方 （２）標準作業の目的 ①造り方の???を明確化し、質、量、???を維持 ②改善の道具（標準のないところに改善はない） * 第三十七页，共六十页。 標準作業の３つの要素 　①タクトタイム 　②作業順序 　③標準手持ち 　??????と??????? 　??????：１台にどれだけの時間をかけるべきか 　???????：１台にどれだけの時間を要しているか 　理想は、　???????＝?????? * 第三十八页，共六十页。 標準手持ちとは 繰り返し、同じ手順、動作で仕事が出来るよう、工程内にもつ最小限の仕掛品 組付 締付 塗装 検査 ＊標準手持ちは、 　　　　多くなっても、少なくなってもいけない * 第三十九页，共六十页。 標準手持の搬出条件 AB制御 自工程の標準手持ちを搬出する場合の、 前工程Aと後工程Bの条件 A B * 第四十页，共六十页。 仕掛けの３要素 　　①かんばん（又は、納期） 　　②順序 　　③材料 　 　これを、揃えるのは、作業者でなく管理者の責任 * 第四十一页，共六十页。 物と情報の流れ図 ①物と情報の流れを捉える 　?入り口から出口までスルーで見る 　?あるべき姿を?????しながら見る ②物や情報がどこで滞留しているか ③問題はなんだ！ネックはどこか！ 人の言うことをうのみにしない。 自分の目と足で事実を捉える。 * 第四十二页，共六十页。 工程の流れを横軸に捉える ?工程順に左から右へ ?物の流れを実線、情報の流れを破線 ?工程の???????、運搬、着工の??????を付記 * 第四十三页，共六十页。 時間の流れを横軸に捉える お客様 工程Ａ 工程Ｂ 工程Ｃ Ｎ－３ Ｎ－２ Ｎ－１ Ｎ * 第四十四页，共六十页。 物と情報の流れから読めること ?書けない（あいまいな）ところがないか ?工程順に流れているか ?物や情報の滞留はないか ?分岐、合流点には必ず滞留があるはず ?稼動差、能力差のあるところにも　“ ?滞留には、しくみ（???）がなければならない * 第四十五页，共六十页。 あるべき姿と狙う姿 現　状 あるべき姿 今回狙う姿 より??????????へ 　　（JITは憲法） * 第四十六页，共六十页。 レイアウトの考え方 ?レイアウトは改善をし続ける土壌 ?ＴＰＳ そのものが、最良の?????を要求 ＜?????改善の狙い＞ 　①異常が顕在化する現場に 　②変動（量、種類）への対応がし易く 　③維持管理を簡単に（誰でも判る） * 第四十七页，共六十页。 レイアウトのあるべき姿 ①工程順の配置 ②?????????? ?流れ化：美しき流れ（いかに、分岐、合流を無くすか） ???????：???で仕事のできる範囲を拡大 　?標準手持ち：最小でき