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钢桥面铺装的施工工艺分析 1 钢桥面铺装技术特点 （1）钢桥面铺装变形量大。各种因素易产生振动和变形，正交异性钢桥板的位移和振动等都直接影响铺装层的受力。（2）受力不利。正交异性钢桥的加劲肋、横隔板和纵隔板等处易形成负弯矩，铺装层受到很大的拉应力，易产生开裂或疲劳开裂。（3）对防水层及黏结层施工材料及技术要求较高。由于桥面钢板非常光滑，与沥青铺装层材料黏结困难，层间剪切应力很大，易出现层间分离。钢板与沥青铺装层受力和变形差异很大，协同工作性差。 2 钢桥面黏结层施工 2.1 环氧防水黏结层材料 环氧防水黏结层由环氧树脂主剂A1和固化剂B1组成，A1∶B1的掺配比例为1∶1。A1、B1在使用时必须达到20～30℃，如温度低于20℃，则要进行加热。A1和B1按照1∶1倒入混合容器里搅拌1min，使环氧黏结层结合料必须混合均匀，且混合后30min必须使用完毕。 2.2 环氧防水黏结层施工 防水黏结层的环氧树脂用量采用0.6kg/m2，为了减少喷溅，其施工宜采用人工滚涂的方式。施工应预先施划喷涂面积，按照单位面积计算使用量，并进行用量的过程控制，最后再按照总面积校验喷洒总量。环氧黏结层滚涂必须均匀，不得有漏涂或多凃，造成其涂抹不均匀，影响其效果。环氧配置必须精确，搅拌必须均匀，涂抹要及时防止固化。 3 环氧沥青配制 环氧沥青属于双组分热固化材料，为主剂环氧树脂A2何助剂固化剂B2。A2、B2十分黏稠，在使用前必须进行加热。要预留一定的场地合理码放，两排之间间隔为15cm，码放高度不超过5层，码放完成以后通过篷布进行完全覆盖。在施工前12h通过热鼓风的方式对环氧沥青进行加热，使其温度达到50～60℃后方可使用。 环氧树脂A2∶固化剂B2为56∶44，A2和B2的桶装比例为1∶1。开桶以后将A2和B2倒入专用容器内混合搅拌1min，使A2和B2充分均匀融合，掺配均匀的环氧沥青必须在3h内使用完毕。掺配时要有专人专管，精确掺配、搅拌均匀，防止漏配、错配，防止漏搅，防止撒漏。 4 高弹高黏SMA混合料生产工艺 4.1 掺配比例 配合比设计为SBS改性沥青+高黏剂（HVA）+纤维的复合型高弹高黏SMA沥青玛蹄脂碎石。HVA的掺加比例为内掺，即HVA是沥青使用总量的百分率，SBS改性沥青∶HVA=92∶8。木质素纤维的掺加比例以沥青混合料总量的质量百分率计算，SMA沥青玛蹄脂碎石木质素纤维用量为0.3%。 4.2 生产温度控制 高弹高黏SMA沥青玛蹄脂碎石矿料温度控制在185～200℃，SBS改性沥青加热温度控制在160～170℃，混合料出场温度宜控制在180～190℃，低于下限值175℃或高于上限值195℃的沥青混合料必须另行处理。 4.3 拌和时间 拌和顺序和时间如下：集料+HVA+纤维干拌15s，随后沥青投放5s后投放矿粉，矿粉投放完成后拌和35s，整个循环周期为65s左右。此种拌和工艺应保证拌和均匀、所有矿料颗粒全部被沥青结合料裹覆，无花白料、无结团成块或严重的粗细集料分离现象。 4.4 高黏度添加剂投放 根据拌和站实际生产产能和最佳油石比确定每盘料所需要投放的高黏剂和纤维的数量。为保证每包HVA和纤维重量准确，设置报警投放提醒装置，在骨料秤开启式报警投放装置给出投放信号后开始投放，保证不遗漏、不重复。 5 沥青混合料运输 （1）运输路线必须畅通无阻，车辆车况良好，运输司机熟悉运输路线，并做好车辆故障时的紧急预案，确保运输车从出发到摊铺现场的时间在2h以内。（2）对运输车厢体进行彻底清理保证厢体洁净，为防止环氧沥青混合料与车厢和板底黏结，使用喷雾器对厢体及底板均匀喷洒食用油，不得有余液积聚在车厢底部。（3）防止混合料发生级配离析及温度离析。运输车在接料过程中车辆前后移动，做到前后中“品”字形装料。（4）运输车必须做好保温措施。车厢周边使用棉被包裹以后，车厢顶部必须使用保温篷布进行覆盖，应保证沥青混合料运至现场的温度不低于175℃。（5）运料车倒车通过防水黏结层时不得在工作面上调头、急刹车，卸完混合料后直行驶离。（6）运料车靠近摊铺机时，倒车应有专人指挥，应在摊铺机前10～30cm处停车，不得撞击摊铺机，挂空挡靠摊铺机推动前进。运料车应一次性将料斗顶至最高，一次性卸料，减少离析。 6 环氧沥青（高弹高黏SMA）混合料摊铺 在沥青混合料摊铺之前应将表面污染杂物清理干净，同时应注意以下事项。（1）摊铺前测试沥青混合料的料温，检查其外观状态，已经离析、结成团块、黏留于车上以及超出规定温度的混合料都必须废弃。（2）事先检测熨平板拼接的平整度，分料室与螺旋布料器的高度要求达到理想状态。（3）摊铺机熨平板预热在120℃以上，摊铺时摊铺机应匀速行驶，速度一般控制在1.5～2m/min，使用双振捣，夯锤400r/min。如果出现履带打滑，可在履带下方洒少量