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钢铁冶金粉尘的特点及处置技术分析 0 引言 钢铁冶金粉尘是指钢铁生产工序对烟气进行除尘后的产物，一般吨钢冶炼约产生100 kg以上的含铁粉尘，我国目前每年产生冶金粉尘高达数千万吨，其资源循环利用已经成为我国钢铁业发展循环经济的重要途径。冶金粉尘性质随原料状况、工艺流程、设备配置、管理水平差异而不同，组成中一般含有25%～50%的铁以及部分钙和碳，这些组成是固废资源再利用的有效成分。目前采用烧结利用粉尘的方式应用较为广泛，但部分粉尘含有重金属和碱金属等杂质相，这些杂质高温易挥发，可能对钢铁工序的顺产运行带来负面影响。另外，我国目前对烧结烟气的排放标准也日趋严格，如何在粉尘利用的同时，避免重(碱)金属对烟气排放造成负面影响，这将是未来粉尘资源利用技术的重要选择依据。 1?冶金粉尘的产生和组成特性 钢铁生产流程包括烧结、炼铁、炼钢等生产工序，据统计，我国大型钢企粉尘产出比例按工序分别为烧结工序粉尘占烧结矿的2%～4%，炼铁工序粉尘约占铁水的3%～4%，炼钢工序粉尘约占钢产量的3%～4%。冶金粉尘化学组成因原料状况、工艺流程、设备配置差异等有所不同，表1为不同冶金粉尘的产出工序及对应的组成[2-3]。 由表1可知，不同工序冶金粉尘中均含有烧结配料所需的Fe、CaO和C等主要组成，但不同粉尘中的杂质如重(碱)金属组成含量相差较大，如烧结机头除尘灰中的碱金属K、Na含量较高，炼铁工序除尘灰和电炉炼钢工序除尘灰中重金属Zn含量较高，这些杂质的产生既和入炉物料原始化学组成有关，也与冶炼工艺参数紧密相关。 从冶金粉尘的资源化应用途径来看，可分为钢铁工序内部利用、简单加工回用和除杂加工利用等方式。其中又以烧结利用占有较大比例，直接烧结利用在一定程度上实现了粉尘有价组成的资源回收，但由于缺乏各类物料除杂过程，导致其在直接利用过程中影响钢铁的正常生产，如粉尘中的锌元素将随烧结矿进入高炉，在高炉内挥发和循环富集，致使高炉结瘤，影响高炉正常生产；粉尘中的钾元素在烧结高温过程中挥发再凝结将影响烧结电除尘效果，导致烧结电除尘不能达标，进而降低除尘效率，产生环保问题，或是在循环过程中进入高炉，引起高炉结瘤，恶化料柱透气性，破坏焦炭强度，影响铁水产量和高炉效率等[4]。因此，冶金粉尘的资源化应基于粉尘的物理化学性质出发，另外，随着我国对烧结烟气污染物排放的控制标准越来越严格，粉尘在烧结中利用也要考虑到对烟气污染物控制是否会带来负面影响，以此作为依据来分析其是否适用于烧结处理，进而选择合适的资源化处理方式，将有助于促进粉尘资源综合利用和环境保护双重目的的实现。 表1?冶金粉尘的组成?% 2 烧结烟气污染物排放与冶金粉尘的关系 据统计，烧结工序排放的二氧化硫、氮氧化物、二噁英类物质和细颗粒物分别占到总钢铁流程排放的70%，48%，48%和40%。烧结工序污染控制是钢铁污染防治的重中之重，我国在2012年出台了《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》(GB 28662—2012)，要求所有烧结企业自2015年起执行最严格要求，表2为该国标和德国、澳大利亚的烧结机头烟气4种污染物的控制标准对照，可以看出目前国内烟气污染物控制中颗粒物和二噁英类物质的控制和国外相比仍有提升空间。 表2?国内外烧结烟气污染物控制标准 2.1 冶金粉尘配入烧结对烟气颗粒物排放的影响 图1为我国长流程炼钢各工序总悬浮颗粒物TSP、可吸入颗粒物PM10、细颗粒物PM2.5的污染排放因子示意图，可以看出烧结相比较其它工序而言TSP排放相差不大，但PM10和PM2.5的排放因子却显著高于其它工序，其总贡献大概占比37%[5]，因此其颗粒物控制的关键就在于PM2.5控制。PM2.5中的一些有毒有害的金属化合物、有机物多容易吸附于粒径极细如小于1 μm的细微颗粒物上。 图1?长流程钢铁工序的污染排放因子 结合源头配料及全流程污染物产生特性，有助于从源头控制角度来思考烧结PM2.5超排问题。研究将烧结过程分为点火段、中间段和升温段，结果表明升温段初期PM2.5排放量最高，其排放的颗粒物组成中重(碱)金属等杂质组成排放较多，这表明杂质在升温初段容易逸出，其排放是导致PM2.5排放骤升的重要因素[5]。研究表明，烧结机头除尘难度远高于机尾，机头排放颗粒物为高温烧结过程产生，含有大量的熔融挥发组成如重金属、碱金属盐悬浮颗粒，这些杂质容易富集在粒度较细的颗粒物上，导致除尘困难[6]。目前，烧结机头烟气颗粒物的控制主要采用多电场电除尘技术，而在高温烧结过程中杂质组成容易被还原且极容易富集在粒度较细的颗粒物上，且粒度越细杂质含量越高，影响了电除尘效率，进一步导致烟气颗粒物的超标外排。因此从普遍角度而言，减少PM2.5重点就在于减少烟气中重(碱)金属的排放，含有较多重(碱)金属组成的冶金粉尘应当避免过度配加到烧结配料中。