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高性能梯度功能材料激光增材制造研究现状及展望 激光增材制造(laser additive manufacturing，LAM)技术是20世纪90年代发展起来的一项集计算机、数控、材料、激光等于一体的新型先进制造技术[1-3]。该技术于世界各地不同研究机构相对独立地发展起来，因而被赋予了不同的名称，例如美国University of Michigan和英国University of Liverpool研发的直接金属沉积(direct metal deposition，DMD)、美国Sandia国家实验室设计的激光工程化净成形(laser engineered net shaping，LENS)、美国Aeromet公司研发的激光成形(laser forming，LF)或激光增材制造(laser additive manufacturing，LAM)[7]、英国University of Birmingham提出的直接激光制造(direct laser fabrication，DLF)[8]、加拿大国家研究委员会研发的集成制造(laser consolidation，LC)[9]、中国西北工业大学提出的激光立体成形(laser solid forming，LSF)[10]等。激光增材制造技术运用“离散-堆积”的增材制造原理，创形与创性并行，通过高能激光束将材料进行逐行、逐层叠加，直至制造出完整的三维实体零件。有别于传统的减材制造理念，激光增材制造技术制造过程中无需模具辅助，可通过设计CAD模型直接制备出所需零件，这使得制造成本明显降低，材料利用率及成形效率显著提高，且制造柔性得到改善，更加适合具有复杂几何形状、高灵活性和高自动化部件的制造。金属粉末的快速熔凝使得所制备零件的晶粒细小、成分均匀、组织致密、性能优越[11-14]。对于梯度功能材料的制造，该技术可以很容易地通过实时改变粉末输送比例和控制相应的激光增材制造工艺，在零件的任意位置获得所需材料成分、组织结构和性能，进而可实现“高性能梯度功能材料”和“大型复杂构件”一体化制备和最终成形，成为集材料设计、加工制备于一体的智能柔性化制造系统。该技术正成为装备制造产业新的重要发展方向之一。 梯度功能材料(functionally graded materials，FGM)是指材料的化学组成、微观结构、孔隙率等要素沿材料厚度或长度方向由一侧向另一侧连续或准连续变化，从而使其物理、化学等性能按照设计要求呈连续的梯度变化，具有特殊功能的新型复合材料[15]。早在1972年，Bever等就发现了具有渐进结构的梯度功能材料，而梯度功能材料这一概念是在1987年日本科技厅的一项“关于缓和热应力的功能梯度材料开发基础技术的研究”计划中正式提出的，一经提出即引起了世界各国学者的广泛关注，经过几十年的发展，梯度功能材料设计及制备如今已成为材料科学的前沿课题[16-17]。其基本思路是：根据实际具体使用要求，选择两种或多种性能不同的粉末材料，通过连续或准连续地改变2种或多种粉末材料的组成和结构，使不同材料之间的界面模糊或消失，从而得到性能随材料组成和结构逐渐变化而呈现梯度变化的非均质材料。其最大特点是材料内部没有明显的界面，组分、形态、结构、性质及功能均呈现出连续的梯度渐变形式，缓和了由于不同材料的热物性差异产生的热应力，从而可应用于高温环境，尤其是两侧温差较大的工况[18]。与均质复合材料相比，梯度功能材料具有较强的可设计性，可根据需求设计所期望的成分分布形式，使材料性质和功能随材料位置改变而变化，且其界面处微观结构呈连续渐变，消除了不同材料结合的性能突变和不匹配问题，减少了在服役条件下的塑性变形和开裂倾向[19]。 根据梯度功能材料特点，通过将金属、陶瓷、塑料等各种材料进行巧妙的组合，FGM已广泛应用在航空航天、光学工程、能源工程、生物医学工程、电磁工程、核工程等领域[20-25]。制备梯度功能材料的方法有很多，常用的方法有粉末冶金法(powder metallurgy，PM)[26]，等离子喷涂法(plasma spray，PS)[27]，化学气相沉积法(chemical vapor deposition，CVD)[28]，自蔓延高温合成法(self-propagating high temperature synthesis，SHS)[29]、电沉积法[30]、离心铸造法[31]等。上述制备方法固然有诸多优点，但其在实际应用中通常受到许多限制，例如，粉末冶金法只能生产具有相对简单几何形状的零件，自蔓延高温合成法受到材料选择的限制，这些局限性阻碍了梯度功能材料的发展和工业化应用[32-33]。因而，采用高效便捷的激光增材制造技术制备梯度功能材料势在必行。 1 高性能梯度功能材料激光增材制造原理及分类