自动化仪表常见故障原因分析与排除处理措施.doc

自动化仪表常见故障原因分析与排除处理措施 （一）、压力传感器： （1）当压力传感器接口发生漏气时，很可能就会出现实际压力很高，但变送器显示数据却变化不大的现象。引发此故障的原因也有可能是接线错误或电源没有插接好，以及传感器的损坏。 （2）对变送器加压，输出没有变化，再次加压则有变化，泄压后，变送器回不到零位。 （3）造成此故障极有可能是传感器的密封圈出现问题，如传感器拧得过紧，致使密封圈进入引压口，导致传感器堵塞，此时若加压的压力不足，则输出不会变化。 （4）当压力超过时，密封圈被冲开，传感器受到压力，则会出现变化。 （5）发生此故障时，可拆下传感器，观察零位是否正常，若不正常加以调整，若正常应更换密封圈。 （6）出现不稳定，原因可能是传感器本身出现故障或抗干扰能力较弱。 （7）变送器和指针式压力表出现较大偏差，此现象较为正常，只要将偏差范围控制在规定标准以内即可。 （二）、流量计： （1）若流量仪表值达到最高，一般现场检测仪表也会显示最高，这时手动调节远程调节阀大小，若流量值减小，说明是工艺 1 / 8 问题。 （2）若流量值不变，应该是仪表系统的故障，需要检测仪表信号传输系统、测量引压系统等是否存在异常。 （3）若流量指数异常波动，可以将系统由自动控制转到手动，若依然存在波动状况，说明是工艺原因所致。 （4）若波动减小，说明是参数问题或仪表问题。 （5）若仪表流量达到最低，首先检查现场检测仪表。 （6）若现场仪表同样显示最低，则查看调节阀开度，开度为零说明故障发生在流量调节装置上。 （7）若开度正常，极有可能是物料结晶、管道阻塞或压力过低所致。 （8）若现场仪表正常，说明显示仪表出现问题，其原因通常是机械仪表齿轮卡死、差压变送器正压室渗漏等。 （二）、温度控制仪表： （1）若仪表指示值变动较大，一直显示最小或最大值，多为系统故障。 （2）原因可能是变送器的放大器失灵，或热电阻、补偿导线断线。 （3）若仪表指示值快速振荡，极有可能是控制参数 PID 调整不当。 （4）工业自动化仪表温度指示系统多由热电阻、热电偶等测温元件组成，采集完信号之后，借助变送器将其转为标准信号， 2 / 8 然后发送至 DCS 系统显示出来。 （5）当 DCS 系统出现故障，温度显示为零时，首先应对输入 DCS 模块信号进行检查，输入信号为 4mA，则变送器发出的信号与其一致。 （6）分析仪表故障，测量热电偶的信号，信号正常说明变送器极有可能是故障的发生处，由于变送器故障造成变送器输出信号一直为 4mA，导致 DCS 系统中温度指示值在零位置处。 （7）遇此故障，应及时对变送器进行检修处理，若依旧不能恢复，则应考虑更换变送器。 （三）、物位仪表故障： （1）液位仪表值达最高或最低时，根据现场检测仪表进行判断；若现场仪表正常，则将系统改为手动调控，查看液位是否变动；若液位能够在某一范围内保持稳定，说明是液位控制系统出现问题，反之则是工艺方面的原因。 （2）对于差压式液位仪表，当控制仪表与现场检测仪表的显示数据不符，且现场仪表不存在明显异常时，检查导压管液封是否正常，若存在泄漏现象，补充密封液，仪表归零；若不存在泄漏情况，初步推断是仪表负迁移量出错，需进行校正。 （3）液位控制仪表的数据异常波动时，要根据设备容量分情况进行判断，设备容量大的，通常是仪表出现问题。 （4）设备容量小的，要先检查工艺操作，如工艺操作有所变动，极有可能是工艺原因导致的波动，反之就是仪表方面的问题。 3 / 8 （四）、微差压变送器零点漂移严重的主要原因： （1）当多台微差压变送器出现严重零点漂移，有些出现分时段的规律性时，造成这种现象的主要原因有以下几点： ①、变送器质量不好； ②、导压管路不畅通； ③、温度影响； ④、机械位移影响。 （2）为了解决这一问题，我们首先要检查导压管路，检测是否有应力的存在，如果发现有较大应力，就要进行应力消除工作。 （3）变送器安装不牢固就会产生机械位移，造成变送器零点漂移，因此需要检查变送器安装情况，检查各变送器支架安装是否牢固，如发现部分变送器支架安装不牢固，就需要进行变送器紧固工作，此时故障基本可以被排除。 （五）、数字温度（K 型）仪显示随室温变化： （1）补偿回路故障是导致数字仪表随控制室温度变化而变化的主要原因，当出现这一现象时，首先要将仪表通入标准信号判断是否时数显仪出现故障。 （2）如数显仪显示与标准信号存在较大误差，可以判定数显仪存在故障。 （3）对数显仪进行维修排除故障后，如数显仪显示依旧随室内温度发生变化，则此时需要检测补偿导线是否存在故障。 （4）如通过测试现场冷端和控制室温差发现与仪表显示误差 4 / 8 相当，则可初步判断补偿导线没有补偿作用，此时需要更换补偿 进行故障排除。 （六）、双法兰液位变送器显示偏高并分时段