TPM讲义资料课件.pptVIP

全員生產保養 TPM概論 全員生產保養 TPM概論 TPM是英文簡稱，中文意思是全員生產保養 TPM是甚麼? 全員生產保養是指從總經理到基層員工; 公司內所有的人員均參加的保養活動. T: TOTAL 全員 P: PRODUCTIVE 生產 M: MAINTENANCE 保養 第一页，共二十六页。 為何要實施TPM? 為了克服外在嚴苛的經濟環境,求取永續生存及全體員工的福祉而導入TPM活動,來革新生產方式,改革企業體質,使公司立足臺灣,技冠全球. 外在嚴苛環境 面臨的挑戰 顧客不斷要求 艱困的人員環境 成本削減 嚴格品質要求 新興工業國家之競爭 匯率變動 需求多樣化及 交期縮短 待遇福利要提高 工時要縮短 實施 T P 立足台灣,技冠全球 第二页，共二十六页。 TPM目標是甚麼? TPM的目標:藉由人與設備的体質改善,進而改善企業的体質. TPM活動 設備 人 ○操作人員學習自主保養能力 ○保養人員學習高度專業保養技巧 ○生產技術人員具有免保養之設備計劃能力 ○其他相關部門人員具有改善作業流程的能力 ○使達到最高效率 企 業 体 質 改 善 零故障 零不良 零災害 第三页，共二十六页。 零 故 障 之 基 本 觀 念 ◎設備是人們使之故障 ◎人們的觀念行動─ ─改變,即能使設備達成 零故障 ◎應把“設備必須故障的觀念”改變為 “不使設備故障” “能做到零故障” 的觀念 第四页，共二十六页。 阻礙設備效率的原因有下列八種 也就是所謂的八大損失 1)故障損失 5)短暫停機空轉損失 2)改模換線、調整損失 6)速度降低損失 3)刀具交換損失 7)不良修改損失 4)暖機損失 8)SD損失 第五页，共二十六页。 八大損失的改善目標 損失對象 目 標 說 明 計劃停止損失 极 小 化 生產計劃上 計劃保養上 之休止時間朝向极小化損失 日常管理上 故障損失 1/10 對所有的設備都要達到0 換模、換線換失 极小化 盡量在短時間內(10分鐘以內),調整0 刀具損失 刀具壽命 的极大化 縮小誤差, 使不均壽命延長 暖機損失 极小化 盡量在短時間內(10分鐘以內) 短暫停機損失 1/10 對所有的設備都要達到0 速度降低損失 0 和原設備的差異為0,而且經改良能有比現在 更快的速度 不良、修機損失 0 以PPM(如100~30PPM)為基準 第六页，共二十六页。 1)故障損失 阻礙效率化的最大要因便是故障損失 故障可分為機能停止型故障及機能降低型故障兩種 ○機能停止型故障為突發性之故障 ○機能降低型故障是指設備的機能比原來的機能差 之故障. 例如:同一型號之產量,在同一機台上做,比過去少. 第七页，共二十六页。 故障的种類 設備因突發性停止的故障 ●功能停止型故障 設備在運轉,但依然會發生工程 不良等其他損失的故障 ●功能降低型故障 第八页，共二十六页。 達到效率化的指標 設備總合效率=時間稼動率 * 性能稼動率 * 良品率 ◎故障損失 ◎換模、換線調整 損失 ◎刀具損失 ◎暖機損失 ◎其他停工損失 ◎短暫停機空轉 損失 ◎速度降低損失 ◎不良、修理 損失 第九页，共二十六页。 達到零故障的5個對策─ ─生產部門展開TPM的五大支柱 整理基本條件 整理基本條件 整理基本條件 整理基本條件 整理基本條件 個別改善 自主保養 計劃保養 教育訓練 設備初期管理 第十页，共二十六页。 設備總合數率之計算方法 ○在說明設備損失的計算方法之同時,另解說7大損失與設備總合效率之關係. 時間稼動率 所謂時間稼動率,是指負荷時間(設備必須稼動之時間)與實際稼動時間之間的比率,其計算方式如下: 時間稼動率= 負荷時間 - 停止時間 負荷時間 此處之負荷時間是由1日(或是1個月之間)的作業時間,減掉生產計劃上的休止時間、計劃保養的休止時間、日常管理時間上的朝會等休止時間后之數字 ◎停止時間則是指因故障、換模換線、調整、刀具交換等停止之時間. 例如1日的負荷時間為460分、1日之停止時間分別為故障2分、換模換線20分、調整20分合計為60分、則1日的動作時間400分. 因此,此時的時間稼動率為: 也就是說 時間稼動率為87% 時間稼動率= 400 460 ×100=87% 第十一页，共二十六页。 設備總合數率之計