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我国再生纤维素纤维的研究与开发现状 纺织新技术应用迅速发展 2008年至2009年是一个特殊的发展时期。金融危机几乎垄断了世界纺织业，市场竞争加剧。一些战略眼光昭明的公司“在经济恢复过程中努力工作”，等待着经济的崩溃。中国政府4万亿投资的大手笔让国内的部分纺织企业切实体会到了其“撬动”作用, 同时也让国外同行慨叹中国市场的前景, 纷纷利用纺织领域的各类新技术、新设备及新产品展会和研讨会推介其新成果。从纤维材料、生产技术装备到最终产品, 创新无处不在。 从原料来看, 开发重点更加倾向于再生回收工艺、生物质资源的利用以及性能优异的高科技纤维, 纳米技术仍是研究热点;纺织机械产品则继续朝着高速高产、高效节能、大型化、集成化、智能化和模块化的方向发展, 而成本、灵活性、环保性和质量则进一步成为焦点。一些领域和学科的交叉融合为新技术的诞生带来了灵感和意想不到的效果。创新无大小之分, 只要遵循市场发展要求和自然规律, 即使再微不足道也能成为“点睛之笔”。 再生纤维素纤维 近年来一些大学、研究部门和生产厂家开发的“竹纤维”、“大麻纤维”等, 其实质仍然是更换了起始纤维素原料的粘胶纤维, 就如同采用棉短绒、木材、甘蔗渣、芦苇等为原料制造的粘胶纤维一样。 随着科学技术的进步和人们生活水平的日益提高, 粘胶纤维在生产过程中所表现出的环境不友好性被质疑。利用新型无毒溶剂N–甲基氧化吗啉直接溶解纤维素制造的Lyocell被成功开发, 利用离子液直接溶解纤维素制造的新型再生纤维素纤维的研究与开发也得到很多大学、研究机构和企业的重视。 如何利用纤维素, 简单且无毒化地开发再生纤维素纤维, 是一项既有意义又极具挑战的课题。目前已经有研究者在研究和开发不使用任何溶剂、大大简化生产工艺过程且环保性更好的熔融纺丝法制再生纤维素纤维的技术。这对再生纤维素纤维领域很有益。 连续聚合–直接纺丝技术 我国聚酯纤维年产量超过2 000万t, 绝大部分是常规品种。尤其是在大型聚酯连续聚合–直接纺丝装置上很难生产批量不大的差别化纤维品种, 所谓的差别化纤维也只是改变纤维线密度、截面形状、色泽等, 不能满足市场需求。 将共混、复合纺丝与大型聚酯连续聚合–直接纺丝技术嫁接能够为聚酯纤维的差别化增加许多新品种。其实这项技术早已存在, 有些引进技术就带有相关装置, 国内有些厂家也做过相应的技术改造。但是缺少开发各种可赋予最终纤维功能性或复合功能性的专用添加剂的意识。例如, 每年近千万吨的涤纶短纤, 品种的同一性极强, 附加值低, 市场竞争能力差, 又不能摆脱涤纶固有的不足。倘若合成出具有不同功能的母粒或具有复合功能的母粒, 将其在另一辅助螺杆预先熔融, 再与大型聚酯连续聚合生产线中的聚酯熔体按照规定比例混合、纺丝成形, 便可制得各种不同功能的纤维。这样就为大型连续聚合直接纺丝装置利用共混或复合技术开发多种新产品打开了通道, 解决“船大难掉头”的弊端。 专家介绍纤维材料的领域 回收废水中乙醛的项目 在聚酯生产过程中酯化反应副产的废水中通常含有少量的乙二醇 (EG) 、乙醛、二甲基–1, 3二氧环戊烷等有机物, 其含量在0.2%~2.0%之间。上海聚友化工有限公司和北京化工大学联合开发的技术可高效回收废水中的乙醛, 每生产1 t PET可回收高纯度乙醛1.86 kg, 并使聚酯废水中COD从20~30 g/L之间降至3 g/L以下。项目的投资可以在3年内收回, 有良好的经济效益, 是一种绿色生产技术。 该项目的实施不仅有显著的直接经济效益, 而且可以大大降低对环境的污染。2008年我国聚酯产能已经达到2 400万t, 如果50%产能的聚酯装置采用这项技术, 将可以回收乙醛2.2万t/a, 从而为整个行业的节能减排工作作出较大的贡献。 国内聚苯硫醚树脂及纤维原料的开发 聚苯硫醚具有卓越的耐热性、阻燃性、耐化学性、尺寸稳定性等, 能在180℃的高温下长期使用。因此成为燃煤电厂烟道除尘和城市垃圾焚烧厂尾气净化滤袋及有腐蚀性液体分级过滤的首选材料。近年来在环保用高温耐腐蚀过滤材料中一直保持着20%以上的年增长率, 并且在全球范围内呈供不应求态势, 我国目前使用的聚苯硫醚主要依靠进口。中国纺织科学研究院和四川得阳科技股份有限公司合作, 自行设计、研究、开发了纤维级聚苯硫醚树脂和纤维生产的成套技术, 并实现了产业化。项目采用了多项具有自主知识产权的技术, 设备实现了国产化, 用该技术生产的产品质量达到了国外同类产品的水平。 该项目突破了多项产业化技术, 填补了国内空白, 打破了国外公司对此项技术的技术垄断, 为我国的环保业提供了可靠的原料供应渠道。 干法纺高强高模聚乙烯纤维 高强高模聚乙烯纤维属高性能纤维, 具有体积质量小、强度高、耐疲劳、耐磨等特性, 是重要的国防原料, 可用于制作帽盔、防弹衣、