PTFE材料正交切削切屑成形特性研究.docxVIP

? ? PTFE材料正交切削切屑成形特性研究 ? ? 倪 敬 孙静波 何利华 崔 智 薛 飞 1.杭州电子科技大学机械工程学院，杭州，310018 2.浙江启尔机电技术有限公司，杭州，310018 0 引言 聚四氟乙烯(polytetrafluoroethylene，PTFE)材料因优秀的自润滑性能和耐化学腐蚀性能而在半导体领域广泛应用[1]。结构简单的PTFE材料元件(如管道、棒材等)大都采用推压、模压、挤出等成形方法设计制造[2]，但结构复杂的PTFE材料元件(如泵和阀)则需要在上述成形方法的基础上进行二次切削加工。然而，王春震等[3]、王平等[4]、朱富军等[5]进行PTFE材料车削加工时发现，PTFE材料导热性差，弹性模量低，刚性较差却又有高弹性，这使机加零件难以保证较高的尺寸精度，材料去除并不均匀，而切屑的微观形貌可以反映材料去除过程中复杂的塑性变形和力学变化，所以研究不同切削参数条件下材料的切屑成形特性对理解和评估材料切削加工机理与切削加工性能有重要作用。 PTFE等聚合物材料在切削过程中的材料去除行为与金属不同,干式切削中，在切削力作用下，切屑断裂表面有“撕裂”现象出现[6]。AZMI[7]利用高速相机观察了纤维增强聚合物端铣过程中切屑沿着纤维取向的断裂过程。LI等[8]描述了正交切削UD-CFRP过程中的切屑形成特征，并揭示了切削深度对切屑形态的影响。ERENKOV[9]研究了热塑性塑料在切削过程中切削区的不均匀压缩变形和局部剪切变形，以及关节状切屑的形成原因。苑伟政等[10]观察非晶态聚合物动态切屑形成过程后指出，裂纹的扩展导致切屑的初始剥离。CARR等[11]对几种聚合物进行了单点金刚石加工，指出当剪切应力超过聚合物的剪切模式断裂时，裂纹形成并沿力矢量方向扩展。 在切屑成形机理的研究方法方面，WANG等[12]研究了塑性聚合物的切削机理，发现工-屑间是通过断裂分离的，之后又根据剪切平面理论，阐述了两种不同固化物固化后环氧树脂的切屑断裂与连续现象[13]。很多研究人员都认为断裂是材料去除的主导机制，认为切削过程中看不到明显的裂纹，是因为裂纹聚集于刀具刀尖处，裂纹的扩展与刀具进给方向保持一致[14-16]。LU等[17]基于未在刀具切削刃前发现可见裂纹这一观察结果，利用塑性流动理论来解释刀具切削刃周围的材料去除过程。 李强等[18]基于绝热剪切理论研究了DD5镍基单晶高温合金在高速铣削状态下切屑毛边的形成机理，并利用毛边定量结构评价方法探究了切屑毛边随着切削速度的形态变化。宁福达[19]、肖茂华[20]针对镍基高温合金高速铣削状态下的切屑毛边进行分析，发现切屑毛边高度和间距随着切削参数的变化有一定变化趋势，而且对切削力波动也有一定影响。周俊[21]对高速切削GH4169的切屑形态进行了机理分析，发现绝热剪切面上的应力分布和作用时间决定了裂纹扩展形态，从而形成切屑毛边。邹中妃[22]认为在切削GH4169时，刀具形状、切削速度对切屑毛边的形态都有一定影响。 以往研究多集中于金属以及纤维增强聚合物的成屑特性，但金属材料、纤维增强聚合物材料与高纯聚合物材料的去除过程有很大差异，关于高纯PTFE材料的成屑特性更是鲜有报道。本文通过单因素正交切削实验和准静态力学实验，探究了PTFE材料的切屑成形特性,结合材料断裂理论分析了切削参数对PTFE切屑毛边演化规律的影响,利用分形理论研究了切削力的波动和切屑毛边数量和出现频率的关系。 1 实验条件和方法 本实验在晶研4060数控雕刻机上进行，采用型号为BAP300R C10-10-100-1T的数控铣刀杆，前角γ0=30°、后角β=11°的陶瓷铣刀片。工件材料为聚四氟乙烯(PTFE)，型号为大金M111，密度为2.17 g/mm3,规格为30 mm×20 mm×20 mm矩形棒料，生产厂家为华尔卡(上海)贸易有限公司。切削力由Kistler三向力传感器、电荷放大器5080A、数据采集系统5697A1测得并采集，采样频率为1 kHz，如图1所示。 图1 实验装置 正交切削采用单因素实验方法，实验参数见表1。将收集到的切屑置于VHX-700F超景深显微镜和扫描电子显微镜(scanning electron microscope，SEM)下观察，并记录其数量和形态。切屑厚度通过电子数显卡尺进行测量，取3次测量的平均值。 表1 实验参数 PTFE材料力学性能见表2。准静态力学实验按照GB/T16421—1996《塑料拉伸性能小试样实验方法》、GB/T 1039—1992《塑料力学性能试验方法总则》在WDW-100微机控制电子万能实验机上进行，拉伸实验所用试样为Ⅱ型试样，拉伸速度为10 mm/min；压缩所用圆柱形材料试样尺寸为φ15 mm×10 mm，名义应变率为1×10-3s-