煤气净化车间工艺流程.docxVIP

1.煤气净化车间 3.1概述 本煤气净化车间是与年产2X96万吨冶金焦的焦炉配套的，煤气 处理量为115590 m3/h。其组成为：冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铉 工段（含剩余氨水蒸氨装置）、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段、油库 工段。 3.2设计基础数据 3.2.1净化前煤气中杂质含量 TOC \o 1-5 \h \z 杂质成分 NH3 h2s \o Current Document 含量g/m3 6 6 3.2.2净化后煤气中杂质含量 杂质成分 焦油 NH3 \o Current Document 含量 g/m3 0.05 0.05 3.2.3产品产率 焦油 硫铉 粗苯 3.2.4 焦油——符合 YB/T5075-93 密度（20OC） 甲苯不溶物（无水基） 灰分 水分 HCN 苯 1.5 34 H2S HCN 苯 蔡 0.02 0.3 4 0.3 3.5%（对干煤） 0.84%（对干煤） 1.0%（对干煤） 1.15 ?1.21g/cm3 3.5 ?7% 不大于0.13% 不大于4.0% 不大于4粘度（E80 不大于4 3.2.5硫磺： N90 N90% 3.2.6 硫——符合 GB535-1995 氮（N）含量（以干基计） N21.0% 水分（H2O）含量 0.3% 游离酸h2so4含量 3.2.7 粗苯——符合 YB/T5022-93 0.05% 外观黄色透明液体 外观 密度(20OC)0.871?0.900g/cm3 密度(20OC) 馏程： 180°C前馏出量（重） 不小于93% 水分 室温（18?25C）下目测无可见的不 溶解的水 3.3煤气净化工艺流程、特点及主要操作指标 3.3.1冷凝鼓风工段 a）工艺流程 来自焦炉?80OC的荒煤气，与焦油和氨水沿吸煤气管道流至气 液分离器，气液分离后的荒煤气由分离器上部出来，进入四台并联操 作的横管初冷器上部，在此用32OC的循环水将煤气冷却至?35。。； 由横管初冷器下部排出的煤气，进入直冷塔下部，用直冷塔循环水喷 洒煤气，将煤气冷却至?22。。；由直冷塔上部排出的煤气，进入三台 并联操作的电捕焦油器，捕集煤气中夹带的焦油，再由煤气鼓风机压 送至脱硫工段。 为了保证横管初冷器冷却效果，在初冷器上部连续喷洒来自机械 化氨水澄清槽中部的焦油、氨水混合液，在其顶部用热氨水定期冲洗， 以清除管壁上的焦油、萘等杂质。初冷器底部排出的冷凝液经水封槽 流入冷凝液槽，再送至机械化氨水澄清槽。 从直冷塔底部出来的循环液加兑一定量氨水后，用泵经直冷塔循 环水冷却器用低温水冷却至?21 C，送到直冷塔顶部循环喷洒，多余 部分送至机械化氨水澄清槽。 由气液分离器分离下来的焦油和氨水进入机械化氨水澄清槽，在 此进行氨水、焦油和焦油渣的分离。上部的氨水流入循环氨水中间1 槽，再由循环氨水泵送至焦炉冷却煤气；其中一部分氨水定期经高压 氨水泵加压送至焦炉，一部分氨水去初冷器、电捕顶部喷洒，以清除 管壁积存的蔡、焦油等杂物。多余部分作为剩余氨水经过剩余氨水中 间槽沉淀澄清、除焦油器除油后送入剩余氨水贮槽，再用剩余氨水泵 送至氨水蒸馏装置处理。 机械化氨水澄清槽下部的焦油靠静压流入焦油分离器，进一步进 行焦油与焦油渣的沉降分离。分离出的焦油自流入焦油中间槽，用焦 油泵送至焦油蒸馏油库的焦油贮槽。机械化氨水澄清槽和焦油分离器 刮出的焦油渣，排入焦油渣车，定期送往煤场，掺入炼焦煤中。 b）工艺特点 1）本装置采用间直冷工艺，先间接冷却，后直接冷却，对煤气 冷却净化的效果好，有效降低煤气中煤粉、焦油和蔡的含量。 2） 采用新型高效的蜂窝式电捕焦油器，处理后煤气中焦油可 控制在50mg/m3以下，有利于后序设备的正常操作。 3） 剩余氨水经除焦油器后焦油含量大大降低，减轻焦油在蒸氨 塔塔盘上的聚合，保证蒸氨塔稳定操作，蒸氨废水质量稳定， 有利于环境保护。 4）采用超级离心机对焦油进行三相分离，减少焦油蒸馏装置焦 油贮槽清渣次数。 6主要技术操作指标： TOC \o 1-5 \h \z 横管初冷器后煤气温度 ?35。。 直冷塔后煤气温度 ?22。。 横管初冷器循环水入口温度 32°C 横管初冷器循环水出口温度 45 °C 直冷塔循环水冷却器低温水入口温度 16°C 直冷塔循环水冷却器低温水出口温度 20°C 电捕焦油器绝缘箱温度 80?100°C 横管初冷器阻力 W1 kPa 直冷塔阻力 W0.5 kPa W0.5 kPa W0.5 kPa d）主要设备选择 设备名称及规格 主要材质 台数 横管初冷器FN3500m2 Q235-A 5 直冷塔 DN6800 H=31000 Q235-A 1 电捕焦油器DN5200 Q235-A 3 机械化氨水澄清槽VN=300m3 Q235-A 4 焦油分离器VN=140m