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一种30kw汽车电机热熔焊接工艺研究 0 现场试验验证 新能源汽车电机工程密度高，结构紧凑，对固定端部尺寸的要求更高。 国内外主流汽车电机厂家定子并头多采用漆包线本线引出的方式 为此进行了相关验证,试件材料44-Φ0.63漆包线(压接位置去漆)及 SC16-8端子,压接工具为德国Klauke EK 60/22-L,试件数量为5件,拉脱力测试数据如表1所示. 1 热压工艺过程的热熔接 热焊熔接是把电极产生的电阻热传到端子上,利用其热量以及加压力进行压接.是利用电阻热能保证首先剥离导线的镀层,然后依靠端子的夹力来确保结合强度的热压工艺手段. 热熔接过程一般按下列方式进行: (1)施加压力,将端子及漆包线固定; (2)通电加热,将漆包线的导体及漆膜加热;进一步的加热,漆膜气化后,为铜线和铜线连接在一起提供条件; (3)热态下保持压力,洁净后的铜线之间以及铜线和端子之间形成紧密连接; (4)断电,压力需要继续保持一定时间; (5)卸压,完成热熔焊接. 2 结构改进 2.1 个星点和电缆接头 该电机额定功率为30 kW,水冷结构,定子为4路并联,汇聚1个星点,每1路由3组漆包线(每组8根)并联而成,整个星点采用12组漆包线并联而成,共12×8=96根漆包线,绞紧后星点直径可达11 mm左右(如图2所示);出线采用电缆一端与漆包线焊接,另一端与电缆接头冷压连接的方式.存在以下问题:(1)星点直径大,焊机功率也相应增大,设备投入高;(2)不利于后续的整形及保证端部尺寸;(3)漆包线盘整至星点距离较长,相应的绝缘套管及漆包线消耗较大. 2.2 星点概况和星点安排左右 改进后,拆成4个星点,每个星点直径3 mm左右(如图3所示),方便整形操作,每个星点采用适配铜管,套入每一支路星点,以满足后续热熔焊接的要求;出线采用漆包线本线引出的方式. 3 焊接电流的确定 采用LN-RRJ65热熔焊接机进行星点与接头焊接. 设备需设定的工艺参数有:气压、焊接脉冲、焊接周波数及焊接电流,初步拟定气压0.3 MPa、焊接脉冲15、焊接周波数35.焊接电流决定了铜线漆膜气化洁净度和整个端子拉脱力,根据接头大小,厂家推荐焊接电流不小于35%,不高于40%,需选择不同的参数进行工艺验证,以确定合适的参数值. 3.1 星点焊接电流工艺参数的确定 星点焊接为24-?0.63漆包线QP-2/200套入?7.5×1.25×12铜管,再进行焊接.要求漆包线表面漆膜能全部气化,铜线表面洁净度好,无明显变形弯曲等现象.设定气压0.3 MPa、焊接脉冲15、焊接周波数35,制作3组样品,分析焊接电流35%、38%、40%的区别,其结果如表2所示. 切开端子观察(如图4所示),1组和2组铜线表面漆膜已气化完全,铜线表面光亮,3组铜线表面有发暗现象,说明焊接电流过大.综合比较,确定星点焊接电流工艺参数为35%. 3.2 定压脉冲1.3mpa 接头焊接为32-?0.63漆包线QP-2/200套入LN16-8接头,再进行焊接.设定气压0.3 MPa、焊接脉冲15、焊接周波数35;分析焊接电流35%、38%、40%的区别,结果如表3所示. 切开端子观察,1组和2组铜线表面漆膜已气化完全,铜线表面光亮,3组铜线表面有发暗现象,说明焊接电流过大.综合比较,确定接头焊接电流工艺参数为38%. 4 利用热熔焊接样品,进行社会主义热熔焊接 将工艺试验确定的工艺参数:气压0.3 MPa、焊接脉冲15、焊接周波数35、星点焊接电流35%、接头部位焊接电流38%输入设备中,制作4台汽车电机定子(如图5所示),并抽取4台原采用气焊工艺 分析上表可知,热熔焊接样品其电阻值及电阻不平衡率均优于气焊样品,且不平衡率在原有基础上降低约30%,能更好地保证电机的运行性能. 5 成本及责任成本 采用热熔焊接漆包线本线引出工艺技术,可节省引出电缆,去掉噪音粉尘大的去漆工序.经过测算,以30 kW汽车电机为例,单台可节约材料成本24元,工时成本4元;按年产量10000台计算,每年可节约28万元,经济效益十分可观.另焊接工序采用设定的工艺参数精确控制,对操作者技能要求大大降低,焊接质量得到可靠保证. 本文分析了冷压连接、火焰钎焊在新能源汽车电机定子并头工艺中的不足,应用了一种热熔焊接工艺,并对工艺参数进行了摸索验证.通过对比及分析,热熔焊接定子性能优于火焰钎焊定子,且降低了制造成本,有效提升了定子并头焊接质量.