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纯涤纶针织物染整工艺设计 纯丝绸针织物很少被用来服装，但某些特殊产品也需要这些面料。例如，当使用缓冲垫时，应在约20下的高温下加热。因此, 对织物各方面的染色牢度提出了较高要求。本文主要讨论如何设计合理的染整工艺满足实际生产的需要。 1 分散染料分子染色运动过程 涤纶属疏水性化学纤维, 即聚对苯二甲酸乙二酯。目前能对其进行工业化染色的染料, 只有分散染料。 分散染料对涤纶织物的上染过程, 可看作是分散染料在涤纶纤维中的溶解过程, 是纯粹的物理过程, 染料分子与纤维主要依靠氢键、范德华力以及偶极引力而结合。染色过程主要有3个阶段:涤纶纤维对分散染料的吸附、分散染料分子向纤维内部的扩散、分散染料的扩散与反扩散的迁移平衡。可用图1模型对分散染料分子染色的运动过程进行模拟。 实现分散染料对涤纶纤维的上染只有在高温高压或添加载体的条件下, 将涤纶纤维非结晶的内部孔道打开, 染料分子才能有机会进入到纤维内部, 从而达到染色的目的。 2 染色工艺的设计 2.1 升温上染条件影响 从涤纶纤维的染色过程可看出, 分散染料的分子越大, 其升华牢度和受热迁移牢度会越好, 但其上染的过程会越困难, 匀染性也会受到一定影响。为提高染色牢度, 应选用高温型分散染料。 2.2 保持染色过程中染色ph值的稳定性 分散染料属弱水溶性染料, 在水中的溶解度很低 (这也是分散染料可对涤纶进行染色的原因之一, 因过高的水中溶解度不利于染料分子向纤维中的扩散) , 在染色浴中为防止染料分子的过多聚集 保持染色过程中染浴pH值的稳定性, 对于提高分散染料的上色率和匀染性十分关键。因过高的染浴pH值 (7) , 在高温状态会造成分散染料的水解以及涤纶纤维的损伤 2.3 含分散染料染色的处理工艺设计 升温曲线设计是否合理是实现涤纶均匀染色的最重要因素。从分散染料的染色原理上分析, 实际生产中不能做到单纯依靠延长高温状态下迁移过程的时间而达到匀染。能否实现匀染的关键在于吸附和扩散两个阶段的合理控制, 尤其是浅色。因为若染色浴中较少的分散染料一旦吸附到纤维表面, 其再次返回染色浴, 参加再吸附的机率将非常小。影响这两阶段的主要因素:一是始染温度;二是升温速率。这就需按如下要求设计升温曲线 (见图2) : a.浅色的始染温度宜偏低 (25～30℃) , 而深色可采用较高温度 (50℃) 始染, 可有效改善分散染料在吸附段的均匀程度。 b.在涤纶纤维的玻璃化温度附近建立保温平台, 如80～90℃和105～110℃附近, 能在一定程度上提高分散染料分子扩散进入纤维内部的数量, 以利于匀染。 2.4 提高染色质量的原则 涤纶针织物多采用高温高压喷射液流染色机染色, 因此可通过提高循环布速、增大喷嘴压力、加大染液循环流量的方法, 优化染色条件, 进而提高染色质量。 2.5 染色工艺的确定 纯涤纶针织物的染色流程一般为:坯布→前处理→高温高压染色→降温80℃溢流水洗→水洗→还原清洗→溢流水洗→水洗→氧化水洗→水洗→出布。 值得注意的是, 特深色采用2次还原清洗十分必要, 这样可有效去除织物表面的浮色, 提高染色牢度。此外, 氧化水洗过程对于减少织物表面残留的还原性物质、去除织物异味十分有益。 3 高温高压染色机的应用 流程一:毛坯→高温高压染色机精练→染色→剖幅→拉幅定形机定形 (185～190℃) →打卷包装。 流程二:毛坯→精练→烘干→剖幅→拉幅定形机预定形 (185～190℃) →高温高压染色机染色→扩幅→拉幅定形机定形 (130～150℃) →打卷包装。 流程三:毛坯→剖幅→拉幅定形机预定形 (185～190℃) →高温高压染色机精练→染色→扩幅→拉幅定形机定形 (130～150℃) →打卷包装。 其中, 流程一是最为常用的加工流程, 此工序简单, 易于操作, 加工成本相对较低。但由于采用染色后定形, 极易造成定形后织物染色牢度下降, 因此对染料的升华及受热迁移牢度提出了较高要求。虽然有些厂采用定形后织物再进染机进行还原清洗、然后再低温烘干的方法, 但这无疑增加了染整成本。 流程二采用二次定形的工艺, 这样染色后的定形温度可相对低些, 能在一定程度上避免流程一定形后织物染色牢度下降的问题。但此加工工序较长, 染整成本大, 而且预定形的质量对染色质量影响较大, 预定形后织物的得色能力也降低约5%～10%。 流程三仅比流程一增加了一步预定形的工序, 具有流程一工序相对简单和流程二避免牢度下降的优点, 但由于采用毛坯布直接预定形的工艺, 这将造成纺丝和织造油剂在高温状态下发生一些变化, 不易被去除。因此也增加了染色前精练的难度, 对纺丝、织造、精练助剂提出较高要求。 4 质量分析 4.1 单因素色散 包括匹差、管差、段差、左右色差等, 其相应产生原因如表1所示。 4.2 织物表面可能会