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五轴机床位置误差解耦补偿的研究 五轴数控机床是实现复杂材料的精确、高效制造的重要手段。由于其既有移动轴, 又有旋转轴, 一次装夹就可以加工几何形状复杂的自由曲面, 不仅缩短了加工周期, 而且避免了因多次装夹造成的操作误差, 大大提高了加工质量 1 旋转坐标系大、工艺性好 双转台式五轴机床是一种常见的五轴机床, 具有3个移动轴和两个旋转轴, 并且两个旋转轴都在工件运动链一侧, 总体刚性较高, 旋转坐标行程范围大、工艺性能好 2 工件坐标系o的上标和上标位置 考虑到数控编程的方便, 以工件坐标系为运动分析的基础坐标系, 即将刀具运动和各运动轴 (包括移动轴和旋转轴) 的运动都以工件坐标系的变量来表示 图2中, 首先建立3组坐标系: (1) 工件坐标系O 在工件坐标系中, 任意一点所对应的矢量用V表示, (x, y, z) 和 (i, j, k) 分别表示其位置矢量和方向矢量, 用下标区分不同位置和不同状态。如刀尖 (即刀具坐标系原点) O 平移运动的齐次坐标变换 式中, x, y, z分别为工件从坐标系原点平移到新的位置的3个移动轴坐标。 若A轴、C轴分别绕x、z轴作旋转运动, 设相对于初始位置的旋转角分别为θ 记机床3根移动轴相对于初始状态的位置为V 根据式 (1) ~ (3) 定义, 将T (V 由式 (6) 、 (7) 可以计算得到该时刻各运动轴的位移, 即 3 旋转运动误差解耦补偿 在机械加工中, 由于工件精度是由刀尖与工件的相对位置决定的 如图3所示, 在工件坐标系中, 若工件处于理论位置 (位置1) , 这时刀尖与工件接触点的矢量用V 在双转台五轴机床中, 误差补偿的难点在于存在两个旋转轴, 由于机床的移动轴与旋转轴同时运动, 旋转轴转动也将带来工件在移动轴方向的运动, 即使当移动轴坐标处于理论位置, 调整旋转轴转角时也将造成工作台位置的平移, 即旋转运动和平移运动之间存在耦合, 因此在实施补偿时, 不能简单地对各轴补偿, 必须综合考虑旋转轴和移动轴的运动关系, 首先进行解耦, 再实施分步补偿。具体策略是先进行姿态补偿调整, 再进行位置补偿调整, 如图4所示, 位置1为工件的理论位置, 当实际加工时工件处于位置2, 首先通过调整转动轴对工件进行姿态调整, 使其方向矢量与理论状态相符, 这时工件运动到位置3, 由于存在移动轴与转动轴的运动耦合, 该时刻工件的位置矢量也发生了变化, 然后通过移动轴的移动, 进行位置补偿, 不但要补偿原先的位置误差, 还要补偿由于转动轴运动造成的新位置误差, 从而使工件调整到理论位置 (位置1) 。 (1) 姿态补偿调整。通过旋转运动将位置2的刀尖方向矢量调整到与理想位置 (位置1) 相同, 即 (i 由式 (9) 得 式中Δθ Δθ (2) 位置补偿调整。将处于姿态调整后位置 (位置3) 的刀尖矢量移动到理想位置 (位置1) , 实现了位置补偿调整, 此时Δ 式中, Δ 4 模拟分析与加工验证 4.1 基于补偿模型的误差补偿 曲面轮廓零件是五轴加工的典型零件。应用UG软件进行一个曲面轮廓零件实体造型 (图5) , 并进行仿真加工验证, 生成刀位数据文件。 在加工轮廓表面上去选择10个采样点, 通过计算得到该点的零件尺寸误差。应用本文提出的补偿方法建立误差补偿模型并编制程序。将采样点的参数输入补偿模型程序, 计算各点的姿态补偿误差和位置补偿误差, 将补偿误差输入原始刀位文件, 形成修改后的刀位数据文件。由此得到经过误差补偿的零件仿真模型, 并对修改后刀位文件的仿真加工结果进行误差分析。 4.2 补偿误差模型 应用上海交通大学、上海电气中央研究院和上海第三机床厂联合开发的双转台五轴机床 (图6) 对一个曲面零件进行加工验证试验。 根据上述解耦补偿方法建立误差补偿模型程序, 先按照数控编程的刀位文件直接加工该零件, 再将该零件的加工参数输入补偿误差模型程序, 得到修正的刀位数据文件, 通过该文件再加工一个零件。图7为补偿前后加工零件的照片, 图7a为未经过误差补偿, 图7b为经过误差补偿的。 在两次加工的零件表面相同位置, 分别选取10个采样点, 对补偿前后的零件尺寸误差进行对比分析。结果如图8所示, 最大误差从47μm减小到19μm (减小了55.3%) , 误差的平均值从28μm减小到12μm (减小了57.1%) , 均方差从10.5μm减小到3.4μm (减小了67.6%) 。表明本文提出的补偿方法可以较好控制不规则表面零件的加工误差, 明显提高加工精度, 并且避免了直接进行补偿加工过程中可能出现的运动干涉情况。 5 误差分布情况 (1) 通过误差补偿可以显著降低机床误差的峰值 (最大值减小) , 使残余误差分布更加均匀 (均方差明显减小) 。 (2) 对五轴联动机床进行误差