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转台几何参数的测试方法 作为一个航空航天模拟测试平台，它被广泛应用于工业部门，其几何参数信息值得特别注意。抽象来看转台主要由三条空间轴线构成, 分别称之为内框轴 1 测量系统硬件组成 工业测量 电子经纬仪工业测量系统是空间前方交会测量系统, 其原理如图1所示。以两台经纬仪为例, 坐标测量前, 确定 测量系统的硬件主要由两台以上T3000电子经纬仪、多路串口转换卡、T_LINK、基准尺、工业测量用脚架、联机电缆、激光目镜、照准标志、台式微机或便携机等组成;软件包括工业测量系统软件MetroIn 2 景观标志运动的发展 转台测试的难点在于三轴的中心及两两轴线之间的夹角关系不可见, 所以传统的光学工具法不易测量。解决的思路是:顾及三条轴线是空间的三个旋转轴, 因而在转台上合适位置放置测量标志, 让转台分别绕三个旋转轴运动, 通过测量运动中的标志来恢复该旋转轴, 进而计算相应的参数。转台的三轴关系及测量标志的放置如图2所示。 具体的技术方案设计, 首先是选择观测标志, 考虑到标志是绕着旋转轴运动, 为方便观测并提高测量精度, 必须选择空间对称标志, 本次试验选择了球形标志;其次是观测标志的放置, 选择旋转半径最大的位置, 以尽量减少测量误差对计算结果的影响;第三是确定轴线测量的顺序, 偏心量测量对轴线测量顺序无特别要求, 但三轴正交性检测项目对测量顺序有要求。根据该次试验的实际情况, 转台三条轴线的零位恰巧是互相正交, 也即除了外框轴与中框轴正交、中框轴与内框轴正交外, 外框轴和内框轴也是正交的, 因此测量顺序应为“外_中_内”或“内_中_外”, 但考虑到绕外框轴转动时中、内框轴也会随其运动, 可能会使轴系发生变化从而给结果带来歪曲, 因而测量顺序选择了“内_中_外”。 首先测量内框轴, 保持外、中框轴不转动, 转动内框轴, 每30°采集一点, 旋转了360°, 共计13个点;然后测量中框轴, 固定外、内框轴, 转动中框轴, 每20°采集一点, 旋转了180°, 共计10个点;最后测量外框轴, 固定中、内框轴, 转动外框轴, 每20°采集一点, 旋转了180°, 共计10个点。 测量系统采用两台电子经纬仪, 测量基线长3m左右, 交会角37°～44°, 测点精度0.03mm。测量系统的 3 旋转轴偏心测量的测量算法 按照上述测量方案获取的三维坐标, 已经包含了三轴的信息。首先恢复三条轴线, 分别以绕各框轴旋转所测的点拟合圆, 找出过圆心的法线, 即为所对应的框轴;然后计算各参数, 三条轴线两两之间的距离, 外框轴与中框轴的夹角, 中框轴与内框轴的夹角, 外框轴与内框轴的夹角;最后求三轴的偏心量。各框轴间的距离及夹角数据如表1所示。 在两组结果中, 三轴之间的距离基本接近, 但夹角变化大, 可能的原因是在上午的测试中, 当某轴线测量后, 三个旋转轴全部归零, 这实际上已引起轴线之间夹角的改变, 但对轴线间的距离影响比较小;下午的测试已注意到该问题, 测量过程中各轴线不归零, 因而所得夹角优于上午的结果。 生成三条轴线以后, 就可以计算三轴的偏心量。严格的方法是以转台的中心到三条轴线距离的平方和最小为准则进行平差解算, 需要另行编程计算。简易的方法是, 先求两两轴线之间最小距离的点, 再以这三点作空间三角形, 其重心即为转台中心点, 由此可计算三轴的偏心量, 如表2所示。 从表2可以看出, 上、下午的结果基本相同, 说明轴系归零与否对偏心量的影响比较小。这种测试方法还可以得到三轴的分度误差, 如表3所示。 关于异常法向跳动值的简单讨论。转台数据处理的关键是计算旋转轴, 而对旋转轴影响最大的是与圆平面相垂直的法向误差。法向误差中可能有比较明显的孤值 (超出测量误差的几倍) , 产生的原因很可能是测错或者旋转轴的跳动, 称之为异常法向跳动, 应该将其剔除, 以确保所得旋转轴真正代表实际情况。当某一点的法向误差大于平均法向误差的二倍时, 该点可能属于异常值, 应将其剔除并重新解算。如果结果有好转, 说明剔除是成功的, 反之要保留该点而选择次大值重复上述步骤。 4 工业测量测试方案的优化 限于时间、仪器数量及经验等方面的原因, 本次试验结果尚不能令人满意。主要有两方面的问题:其一是测量精度的提高, 如选择合适的交会角、基准尺的最佳放置、安装内觇标以提高定向精度、选用高稳定性的工业测量专用脚架等;其二是测试方案的优化, 如实现外、中框轴的全圆测量, 目前仅能测180°, 全圆测量可能需要四台仪器;测量点数的选择, 该次试验测量点数偏少, 使得最终结果受点位精度的干扰比较明显 (如内框轴上、下午的偏心量相差较大) 。因参与圆拟合点数的不同而对最终结果的影响, 如表4。以内框轴的计算为例, 通过半圆和全圆的点位计算出内框轴, 再计算最终结果, 所得结