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基于温度效应的油封工作性能研究 径向嘴唇密封（简称油密封）用于防止油密封与旋转轴之间的接触间隙泄漏，并防止其他物体进入密封区域。据统计, 大多数油封失效是油封唇口摩擦生热所引起的高温导致的。油封唇口与旋转轴表面接触产生摩擦, 消耗的机械能转变成为热能, 积聚在接触部位, 造成唇口温度升高, 加速了唇口部位的老化、变硬和加剧磨损, 影响油封的使用性能和寿命。 大量实验研究了油封和旋转轴间隙的密封机理, 证实油封的密封特性主要受接触压力、油温和旋转轴转速影响。Jagger 为了全面研究油封唇口温度及其对润滑失效影响, 对油封唇口温度进行理论分析与数值模拟, 利用Fluent软件对油封唇口区域建立二维轴对称模型。考虑油封唇口油膜和黏温效应, 得到与温度相关的油膜厚度表达式。分析旋转轴转速和油封周向载荷对油封唇口温度分布、最高温度和温升的影响, 以及唇口温度对油封润滑失效影响。 1 旋转轴转速及唇口温度分布 图1为油封工作示意图。随着旋转轴的旋转, 旋转轴与油封之间将产生一层薄的润滑油膜。通常该油膜只有几微米厚, 起支撑、润滑和散热的作用。 油膜厚度表达式为 式中:η为润滑油黏度, Pa·s;u为轴表面速度, u=nπD/60, m/s;n为旋转轴转速, r/min;D为旋转轴轴径, mm;|dp/dx| 黏度作为润滑剂最重要的物理性质, 随温度和压力等工况参数的变化较为显著, 黏度与温度的关系对润滑的影响很大, 故在此考虑润滑油的黏温效应 式中:η 依据文献[10], 油封唇口形变量表达式为 式中:δ为唇口形变量, mm;G为抱轴力, G=FD, N;F为周向载荷, N/mm;H为油封唇口厚度, mm;A为载荷面积, m 以油封圆周方向上单位长度的面积为研究对象, 取db为接触宽度微量, 载荷面积A=1·db, 因此由式 (3) 可得油封唇口最大压力表达式 式中:P 依据文献[11]可得 式中:α为油侧唇角;β为空气侧唇角;b为唇口接触宽度, mm。将上式代入式 (4) 得到周向载荷与接触宽度关系式为 联立式 (1) ~ (4) 得到油膜厚度表达式为 2 嘴唇温度值的模拟分析 2.1 旋转轴的三维有限元建模 油封正常工作时会有一部分润滑油从油侧泄漏到空气侧, 由于泵汲效应润滑油又从空气侧流向油侧, 从而保证密封。模型假定空气侧存在小部分润滑油, 通过油膜与油腔的润滑油相连, 建立润滑油和旋转轴的二维轴对称模型, 如图2所示。其中h为油膜厚度, μm;R为旋转轴半径, mm。因油封唇口尺寸相对旋转轴轴径较小, 故旋转轴用虚线表示。 对模型进行合理的假设, 简化模型如下:1) 润滑油为牛顿流体;2) 润滑油的热传导系数k与比热容c为常数;3) 忽略橡胶侧的热量散失;4) 润滑油膜厚度不变。 求解流动换热所需联立的润滑油质量守恒方程、动量方程和能量方程以及旋转轴的导热方程。 质量守恒方程 动量方程 能量方程 式中:S为内热源, S=π (D+2h) bq, W, q为单位面积摩擦生热量 旋转轴导热方程 式中:i和j指标取值范围是 (1, 2, 3) ;x 2.2 生热量q的施加 边界条件设定如下: 1) 取计算模型左侧实线区域 (1) 为压力入口, 压力为大气压, 温度取353 K。 2) 右侧实线区域 (2) 为压力出口, 压力为大气压, 温度取343 K。 3) 工作时旋转轴边界与空气侧接触的部位温度接近343 K, 轴心位置接近室温293 K, 假定旋转轴右侧断面 (3) 的温度取线性分布 (50r/R+293 K) 。 4) 油封和旋转轴之间是相对转动的, 旋转轴与油膜交界面旋转角速度分别为2πn/60, rad/s。 5) 单位面积摩擦生热量q施加于油封唇口边界 (4) 。 6) 旋转轴与油侧和空气侧接触界面 (5) 为热耦合壁面, 其余均设为绝热边界 3 结果分析 计算采用SAE30号润滑油, 密度ρ=875 kg/m 3.1 温度上升的温度 油封工作时唇口摩擦产生的热量通过旋转轴、油侧和空气侧散出, 使得润滑油和旋转轴的温度升高, 形成了图3所示温度场等值线图。从图3中可见, 油封唇口附近温度较高, 温度梯度较大。旋转轴上温度较高, 同时油侧温度较空气侧高。旋转轴导热性比润滑油高, 大量的摩擦热通过旋转轴散失, 油侧和空气侧散热量主要来自与旋转轴的对流换热。 3.2 油封失效原因 旋转轴与油封唇口之间摩擦产生热量使得油封唇口温度升高, 改变了油封唇口温度分布, 当唇口温度高于油封橡胶材料的最高允许温度时, 会加速橡胶的硬化和磨损, 导致油封失效。可见, 油封唇口温度分布与油封工作性能有密切关系。通过不同周向载荷和转速下的计算, 图4给出了周向载荷为0.2 N/mm, 转速为3 000 r/min时的油封唇口温度分布。从图4