基于procas的压射室金属液流数值模拟与试验研究.docxVIP

基于procas的压射室金属液流数值模拟与试验研究 在高压下，金属溶液快速充满金属碗。充充速度快，充充时间短，内阻槽内金属液流和压力大。因此，模具内浇口在压铸过程中起着非常重要的作用，它决定着金属液填充型腔时的速度、流量、压力、流场状态等，结构合理的内浇口和适当的充型速度有助于获得高质量铸件 本文将基于铸造模拟仿真软件Pro Cast对压铸模具的压射充型过程进行模拟计算，研究不同内浇口流速条件下压射室压力、压铸模具充型过程状态和作用效果。然后，结合实际的压铸件充型效果，评价不同内浇口流速对压铸充型能力和凝固质量的影响。 1 设计与建模 1.1 模拟仿真计算 本文选择的压铸件模具的内浇口与铸件采用压边方式连接，内浇口厚度均为2mm，内浇口截面积合计约100mm 针对不同冲头速度的工艺条件，采用铸造模拟仿真软件Pro Cast进行计算，得到不同内浇口流速、压力、型腔流场等结果信息。进一步的，基于宁波海天金属成型设备有限公司的HDC350-SF型压铸机进行压铸试验，得到不同工艺条件下的压铸件，并对其进行外观检测和X光探伤等分析检测。 1.2 网格尺寸设计 模拟仿真采用3D模型的组成主要包括冲头、压射室、压射室内金属液、铸件（空腔）、压铸模具等几部分（图1）。在进行网格划分时，根据压铸工艺特征和模拟仿真要求，兼顾计算精度和速度，不同区域的网格尺寸采用不同设置，其中内浇口的网格尺寸最细小，并进行面网格和体网格的划分。 压射室及模具材质为Steel H13，初始温度为200℃。金属液材质为Al Si11Cu2，其液相线和固相线温度分别为580℃和522℃，初始温度为640℃，金属液与压射室壁间的换热系数h=2000W/m 2 模拟模拟的结果 2.1 金属液压力下降 从图2可知，金属液承受的压力在不同位置是不同的，压射室内金属液承受的压力最大，经过浇注系统后，金属液承受的压力有一定的损耗，经过内浇口进入模具型腔后金属液承受的压力骤降。随着内浇流速的增加，压射室内金属液的压力快速增加，在内浇口流速为0.8m/s时，压射室内金属液的压力约10bar；在内浇口流速为1.6m/s时，压射室内金属液的压力约38bar；当内浇口流速增加大到3.2m/s时，压射室内金属液的压力则增长到152bar。由此可知，内浇口金属液流速每增加1倍，压射室内金属液的压力则增加到原来的4倍左右。 2.2 冲头流速对充型能力和凝固组织致密性的影响 从图3可知，当冲头速度为0.8m/s时，内浇口处的金属液流速约为23m/s,当金属液进入型腔后，金属液流速较小，充型比较平稳，型腔内的空气容易通过排气道排出。但是，由于内浇口流速较小，可能也会对充型能力和凝固组织致密性带来不利影响。 从图4可知，当冲头速度为1.6m/s时，内浇口处的金属液流速约为45m/s,当金属液进入型腔后，此条件下金属液的流速比冲头速度0.8m/时的流速有所增大，流场分布紊乱度增加，型腔内的空气排出难度增大。但是，随着内浇口流速的增加，铸型充型能力和铸件凝固组织致密性也会有所提高。 从图5可知，当冲头速度为3.2m/s时，内浇口处的金属液流速约为90m/s,与上述两种工况相比，当金属液进入型腔后，金属液流速更大，流线密度也明显增加，这将有利于提高铸型的充型能力和铸件的致密度。 3 冲头速度对铸件充型能力的影响 分别采用冲头速度为0.8m/s、1.6m/s及3.2m/s的工艺条件，进行压铸试验。压铸件充型效果如图6所示，铸件凝固质量的X光检测结果如图7所示。 从图6可知，当冲头速度为0.8m/s暨内浇口流速为23m/s时，排气道上方充满2个横格；当冲头速度为1.6m/s暨内浇口流速为45m/s时，排气道上方充满3个横格；当冲头速度为3.2m/s暨内浇口流速为90m/s时，排气道上方充满4个横格，并且产生了少量的飞边。由上述结果可知，随着内交口流速的增加，铸型的充型能力随之增强。 从图7可知，当冲头速度为0.8m/s暨内浇口流速为23m/s时，压铸件中存在2处孔洞集中区域；当冲头速度为1.6m/s暨内浇口流速为45m/s时，压铸件中存在1处孔洞集中区域；当冲头速度为3.2m/s暨内浇口流速为90m/s时，压铸件中未发现孔洞集中区域。由上述结果可知，随着内交口流速的增加，压铸件凝固后组织更为致密。 4 模拟仿真结果 (1）基于Pro Cast铸造模拟仿真软件，实现不同内浇口流速条件下的压铸过程模拟仿真，获得了压铸过程内浇口及铸型内流场状态。模拟仿真结果表明：随着内浇口流速的增加，铸型内金属液流速更高，流线密度更大。 (2）基于生产条件下的压铸试验，实现不同冲头速度条件下的压铸充型，并在凝固后获得压铸件。试验结果表明：随着内浇口流速的增加，铸型充型能力明显提升，铸件致密度也随之增加。