超深水钻井中的高效钻机与双井架钻机技术对比分析.docxVIP

超深水钻井中的高效钻机与双井架钻机技术对比分析 0 超深水钻井的工艺和设备 根据2002年在巴西举行的世界石油大会的报告，油气工程的开发水平达到1500米，被称为超深水作业。在超深水海域蕴含着大量的油气资源, 超深水钻井作业从20世纪80年代才开始。虽然这些钻井活动取得了一定的经验, 但是由于钻井装备和工艺的局限, 使得超深水钻井作业很困难, 传统的钻井方法和设备已经不再适用于超深水钻井。真正的突破在20世纪90年代, 其间出现了新的钻井工艺和设备, 超深水钻井变得可行。目前, 超深水半潜式平台和钻井船正在大量建造, 世界海洋石油公司纷纷加入到超深水钻井中来 超深水作业的钻井平台主要是第5、6代平台。与传统的钻井作业相比, 超深水钻井的工艺和设备都有了很大的进步。笔者通过介绍双井架钻机技术和高效钻机技术, 阐明了超深水钻井设备配置及其钻井过程, 分析了超深水钻井新技术的特点。 1 双井架钻机技术 Transocean海洋钻探公司生产海洋钻探设备, 特别是超深水及恶劣环境下的钻井系统。该公司根据其丰富的海洋钻井经验, 于20世纪90年代提出一个井架内配备2个钻井系统的理念, 后来发展成双井架钻井技术。近年来, 双井架钻机技术日趋完善, 在超深水钻井中体现了其高效性, 目前在建的平台和钻井船大多都采用双井架钻机技术。同时, Transocean公司还就双井架技术申请了专利, 即“多重作业海上勘探开发钻井方法和设备” (Multi-activity offshore exploration and/or development drill method and apparatus) 从目前超深水钻井平台来看, 双井架的形式主要有2种, 即塔形和A形井架。塔形双井架使用的是电驱钻机系统, A形双井架使用的是全液压驱动的钻机系统。下面对这2类双井架的特点进行介绍。 1.1 全液压驱动双钻机 A形双井架钻机即全液压双井架钻机, 主要生产商是致力于液压钻机发展的Maritime Hydraulics公司。这种无绞车、液缸升降型钻机于1996年开发, 研制出的Ram Rig钻机已基本上形成系列, 大钩载荷范围1 500～10 000 kN。全液压驱动双井架钻机首先在West Navion钻井船上配备使用, 钻井船工作水深2 438 m、钻深10 060 m。经过这些年的发展, 全液压驱动双钻机技术已经成熟, 在超深水半潜式钻井平台和钻井船上有相当数量的钻机安装使用 图1、图2分别是A形双井架平台图和钻井设备图。与常规钻机相比, Ram Rig液压钻机绞车和提升系统方案简单、结构紧凑、体积小、质量轻、成本低、技术经济指标先进;可完成钻井、起下钻、下套管或修井等作业, 动力消耗较小。现场试验和钻井实践表明, Ram Rig钻机可提高钻井效率15%～20%;省去庞大的绞车和钻柱运动补偿器, 大大降低了钻机质量和制造成本;可与全液压顶部驱动、铁钻工、自动排放钻具、液压机械手和天车型液压钻柱运动补偿器组合而成全部钻井工艺过程的自动化操作系统。 使用A形双井架的平台和钻井船目前服役的有11座, 在建的有12座。 1.2 塔形双井架及钻机 Transocean公司主要采用塔形双井架, 1998年在堪称世界最先进、最大的钻井船Discoverer Enterprise上首先配备了塔形双井架。该船外形尺寸为254.5 m×38.1 m×18.9 m (长×宽×高) , 可变载荷1.96×10 为了实施双井架钻井, 其主要的钻井设备为井架内配备的2套钻机系统, 主钻机大钩载荷8 894 kN, 辅助钻机3 962 kN;还有2套管子输送装置及管子处理装置。图3为塔形双井架平台图。 使用塔形双井架的平台和钻井船目前服役的有9座, 在建的有19座。 1.3 超深水多井钻井的施工主要步骤 现以Discoverer Enterprise钻井船为例, 说明双井架钻井如何实施。钻井船上有2个独立的钻井中心, 分为前后2个作业区。主钻机为前作业区, 辅助钻机为后作业区。 由于井深、地层结构复杂和油层压力大, 油井应该有导管、表层套管、技术套管和油层套管4层。双井架钻机进行单井钻井作业的基本步骤如下: (1) 钻井船就位, 钻前准备, 主钻机下井口盘。 (2) 辅助钻机钻进, 完成井口导管段。 (3) 辅助钻机下导管。 (4) 主钻机处进行隔水管柱组装。与步骤 (2) 、 (3) 同时进行, 并与步骤 (3) 同时完成。 (5) 钻井船移位, 使主钻机位于井口上方, 安装隔水管。 (6) 主钻机钻表层, 同时辅助钻机进行钻杆/套管立根和底部钻具总成组装, 为主钻机做准备。 (7) 主钻机下表层套管、固井, 同时辅助钻机进行BOP的安装测试, 并下放。 (8)