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3d打印轮毂熔模配合石膏型铸造工艺的研究 铝合金方向盘是汽车的重要运动部件。它的生产工艺主要是金属重力雕塑。 1 顶注浇注系统设计 通过采用三维造型软件绘制轮毂的三维造型图,其最大外部尺寸为?480 mm×220 mm,轮盘厚度为41.25 mm,轮辐厚度为17.22 mm,轮辋厚度为11.70 mm,设计顶注式浇注系统,计算出充入型腔内的金属液总质量为18.2 kg,浇注时间为10.6 s, 采用顶注浇注能够缩短充型时间,降低了浇道的阻碍作用,减少金属液充型时的温降,保证了浇冒口对铸件厚大部位补缩,有利于实现顺序凝固,减少铸件形成缺陷。图2为轮毂顶注式浇注系统。 2 轴承模拟和制造 轮毂材质为ZL101A铝合金,型壳材料为 2.1 顶注式浇注系统 铸件充型过程模拟见图3。从图3a看出,金属液从横浇道中部往下直接进行轮盘位置填充。从图3b看出,轮辐被铝液充满,并接着向轮辋部位进行填充,充型过程中金属液保持为白色,可见温降很小。从图3c和图3d看出,金属液在轮辋处缓慢填充且同一断面上基本保持相同高度,这是由于顶部呈水平对称分布的横浇道保证了金属液能够同时从多个内轮缘处进入。从图3e和图3f看出,金属液完成了整个轮辋部位的填充。顶注式浇注系统的设计加快了金属液在型腔的填充效率,减少了充型时的温降,有利于提高铸件的内部品质。 铸件凝固过程模拟见图4。从图4a和图4b看出,铸件的外轮缘部位温度约为530 ℃,而轮盘轮辐以及浇冒口温度较高,约为650 ℃,随着凝固进行,外轮缘较薄,散热凝固较快,使得温度最先开始下降。从图4c和图4d看出,金属液完成了凝固区域从轮辋底部向轮盘和浇冒口处移动,且轮辋在同一断面的凝固基本保持同一水平。从图4e和图4f看出,轮辋和外轮缘部位已经完成凝固,金属液从轮盘向着浇冒口处完成最后凝固。浇冒口由于蓄有的金属液热量更多,对铸件进行了有效补缩并最后凝固,实现了金属液从轮辐向轮盘再到浇口处的迁移,保证了铸件整体自下而上且从薄壁处向厚大处的凝固,确保了铸件品质。 2.2 铸件的补缩 铸件残余熔体模数结果见图5。轮毂整体都已凝固,而浇冒口顶部的未凝固区可能存在缺陷,这表明铸件理论上无缺陷,浇冒口完成了对铸件的补缩。产生该现象的原因主要是浇冒口留存了较多的金属液,其中金属液蓄有更多的热量,远离浇冒口的外轮缘部位温度较低且散热较快,所以最先凝固,同时也保证铸件从轮辋处自下而上的向轮盘凝固,浇冒口最后凝固且将缺陷从铸件中迁移至浇冒口中。 3 轮毂白模与石蜡浇注系统的模拟检测 采用3D打印技术制造轮毂白模,打印材料为PS粉,打印截面共1 237层,打印线宽为0.3 mm,喷头打印速度为1 400 mm/s。3D打印轮毂白模及浇注系统见图6。打印后的轮毂白模放置在45 ℃的石蜡溶液中浸润两次,然后将石蜡浇注系统粘接在轮毂白模上,从而组装成轮毂白模与石蜡浇注系统。 轮毂石膏铸型及铸件见图7。通过对粘接石蜡浇注系统的轮毂白模进行石膏灌浆和焙烧后,得到了石膏型壳,将石膏型壳进行抽真空,在真空度小于0.02 MPa的条件下浇注,经切割多余的浇注系统和打磨后得到了轮毂铸件。 利用X射线数字实时成像检测系统对所生产的ZL101A轮毂铸件进行内部缺陷检测,结果见图8。检测部位包括铸件的轮盘、轮辐和轮辋部位。从轮辐、轮辋X射线成像结果可见,两幅图的成像影像中黑白颜色过渡均匀,颜色分布清晰,影像中没有条状分叉现象,没有孔状或窝状黑点,也没有出现白色斑点或颜色混乱区域。由此可见,铸件针孔、缩松与缩孔、裂纹等缺陷较少。 4 冒口的充型凝固过程及概率缺陷分布 (1)设计了顶注式浇注系统,并采用有限元模拟分析了浇注温度为720 ℃,浇注速度为15 cm/s,石膏型温度为250 ℃时的充型凝固过程及概率缺陷分布情况,结果表明,该工艺下冒口对铸件的补缩充分。 (2)采用3D打印技术制备轮毂熔模,并在真空条件下进行石膏型浇注,X射线检验表明,轮毂铸件没有内部缺陷,证实了铝合金轮毂采用基于3D打印的快速熔模铸造成形的可行性。