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卸压阀组关键参数对卸压过程的影响 在主缸工作时，需要五个阶段：快速下降、缓慢压力、保压延、快速响应和定位。 三级插装阀式卸压阀组作为液压机中普遍采用的一种卸压形式, 其插装阀阻尼孔、节流阻尼孔以及电磁阀换向时间等参数对卸压过程中的振动和冲击起着决定性作用。为了解决设计过程中这些关键参数的合理确定, 采用AMESim软件建立卸压仿真模型, 分析卸压阀组关键参数对卸压过程快速性和稳定性的影响。 1 插装阀动态特性 图1为一液压机械的快速卸压、卸荷阀组。高压容腔为一直径为2000 mm、行程为1200 mm的柱塞缸。该阀组采用大流量的插装阀1 (通径为80 mm) 作为卸压的主元件, 而采用2个相对较小流量插装阀2、3 (通径为16 mm) 作为该主阀不同阶段的先导阀, 其中慢速卸压插装阀的行程可调。另外, 系统采用2个电磁阀来控制卸压的速度, 电磁阀6动作时, 系统慢速卸压;电磁阀7动作时, 系统快速卸荷。系统卸压前处于高压状态, 压力达31.5 MPa, 实际工作中需要将系统压力降至较低值方可开始回程换向。 A, B, D不同节流孔对于卸压过程的动态特性起着至关重要的作用, 而插装阀2和3控制盖板上的节流孔 (C和E) 仅起到控制先导插装阀开启速度的作用。本文对慢速卸压、快速卸荷时间以及A, B, D 3个主要节流孔对卸压过程的影响进行仿真分析。 2 压力阀安装模块 2.1 模型插箱的构建 根据插装阀的结构特点, 采用AMEsim软件的HCD库, 搭建插装阀模型 2.2 系统参数设置 根据图1的卸压阀组原理图, 建立高压容腔卸压过程的仿真模型, 如图2所示 模型中根据高压容腔卸压过程的特点, 把柱塞缸转化为一个一端固连于地面的、体积不变的大容腔, 容腔的初始压力设置为31.5 MPa。阀类参数参照力士乐样本。 回油管道选取考虑流体压缩性、管道液阻的子模型HL01。管道相关参数设置如下:管道长度2 m, 管道直径159 mm, 管道水平放置。未说明的参数选用系统推荐值。 节流孔C和E参照力士乐样本设为通径0.8 mm。设定模型的仿真时间为6 s, 卸压过程从3.5 s开始。 3 模拟分析 3.1 降压卸压过程需要排出的液体体积 设插装阀进口压力为p 卸压过程的实质是, 液压缸内的液体在高压状态下被挤压, 以压力能的形式储存于液压缸内, 一旦开启阀口, 随着油液的流出, 积蓄的压力能不断转化成油液的动能, 从而实现降压卸荷。忽略液压缸的变形, 仅考虑液体的受压变形, 一定高压、一定体积的液压缸在卸压过程需要排出的液体体积计算如下: 式中:ΔV为卸压前后整个油路增加的油液体积;Δp为卸压前后液压缸的压强变化;V 可以得出如下的定性结论:该油路需要排出的油液体积基本恒定, 该体积经过2个通道———主插装阀阀口和节流阀5到达油箱, 主插装阀阀口开度和节流孔D的通径直接决定了卸压时间。节流孔A、B通过影响控制腔的排油速度间接影响主阀阀口开度。节流孔A, B, D增大, 卸压时间缩短, 反之增加。节流孔A、B串联, 而A安装于孔板上, 通径较为固定, 以调节节流孔B为主, 且d 3.2 电磁铁y2电磁铁 设定3个主要节流孔A, B, D的初始直径为0.8 mm (考虑到液压油中含有杂质微粒, 节流孔直径不能太小) 。设置电磁铁YA2分别在YA1断电后0, 0.5和1 s通电。仿真结果如图4所示。图中p 3.3 主要开口的开口对压力去除过程的影响 3.3.1 节流孔a变化小区间 设定YA1通电1 s后, YA2通电。根据实际设计需要, 设定节流孔A的直径变动范围为0.6~2 mm, 因为A通径只可取一系列标准值, 故根据样本选择节流孔直径系列分别为0.6, 0.8, 1.2和1.8 mm。 如图5a所示, 纵坐标各变量的物理意义如3.2所述, 伴随着节流孔A的增大, 卸压时间缩短, 由5.2 s缩短到4.4 s, 回油管路进口压力和流量的峰值明显升高, 阀芯开启过程变得短暂而急促, 鉴于节流孔介于0.8~1.2 mm之间回油管路压力流量变化、阀芯开启过程较为平缓, 卸压时间介于4.7~4.9 s, 低于初始的卸压时间 (5 s) , 选取节流孔A变化小区间为[0.8 1.2], 该区间内可选节流孔标准值有 (0.8 1.0 1.2) 。对小区间进行细化分析, 如图5b所示, 通径取Φ0.8 mm, 卸压时间较长, 且前期回油管道压力和流量波动较大, 3种情况下, 阀芯开启量基本相同, 综合可取1.0和1.2 mm两种孔径, 两种孔径下, 回油管道压力和流量峰值相近, 从缩短卸压时间角度考虑取1.2 mm。 3.3.2 卸压过程回油压力和流量变化规律 设定A孔径为1.2 mm, 其他同上。假设节流孔B的变化范围亦为0.6~2 mm, 取4个等距