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球形磁铁在空间弯管内表面研磨中的应用 由于弯曲变形，内表面存在微裂缝等表面微缺陷，在交变压力的作用下，微裂缝很容易扩展。同时，很容易积累杂质和腐蚀，因此，去除表面缺陷，减少弯管内表面的粗糙度具有重要的现实意义和实用价值。 本文作者采用磁力研磨加工方法在弯管内部投入一枚球形磁铁作为辅助抛光工具, 对TB8合金弯管进行磁力研磨试验.试验中观察到球形磁铁在外部的旋转磁场的作用下沿着弯管内壁滚动, 不会因为曲率半径的改变而阻碍其通过弯曲处, 试验结果也验证了添加球形磁铁对提高加工效率的作用和贡献. 1 加工原理和技术分析 1.1 磁力研磨压力的计算 如图1所示, 球型磁铁的两个磁极 (N, S) 分别与外部磁铁的磁极 (S, N) 形成闭合的磁回路, 增大吸附在球型磁铁磁极端部的磁性磨料对管件内表面的研磨压力. 研磨加工时, 工件固定不动, 将裹有磁性磨料的球形磁铁投入弯管中, 此时受弯管外部磁场力的作用裹有磁性磨料的球形磁铁对弯管内表面产生一定的压力贴附在工件表面.当弯管外部磁极转动时, 产生的旋转磁场将驱动裹有磁性磨料的球形磁铁与工件内表面产生相对转动, 同时整个抛光装置沿着弯管轴线方向往复移动, 使磁性磨粒在工件内表面上形成螺旋状的复合运动, 从而达到对弯管内表面抛光效果.在磁力、离心力和摩擦力的共同作用下, 球形磁铁在弯管内部产生自身旋转运动, 使得磁性磨料产生自发搅拌现象 利用研磨抛光等加工工艺的数学模型Preston经验公式得: 式中R (x, y) 为柔性磁性研磨粒子与工件接触区域某点 (x, y) 单位时间内材料去除量;k为磁性研磨粒子与加工有关的比例常数;V (x, y) 为磁性研磨粒子与工件之间的相对旋转的速度;P (x, y) 为柔性磁性研磨粒子与工件间的研磨压力. 为了提高磁力研磨加工效率, 由式1得出材料的去除量与研磨压力和研磨速度呈正比.所以增加磁力研磨过程中工件材料去除量的方法有两种:一是增加弯管内表面与磁性磨料之间的相对运动速度, 另一种是提高磁性磨料对弯管内表面的研磨压力.由于磁场转速过高, 磁性研磨粒子受到离心力的作用使得磁性磨料会贴附在弯管内表面上 (离心力大于磁场力) , 则外部旋转磁场的转速不易过高.所以在试验过程中, 旋转磁场的转速不变的情况下, 提高研磨压力成为提高材料去除量有效的方法, 从而提高研磨效率. 磁力研磨所产生的研磨压力由式 (2) 计算. 式中B为作用面处的磁感应强度;μ 由式2可知研磨压力p与磁感应强度B的平方呈正比.在研磨过程中引入球形磁铁辅助研磨弯管内表面, 即提高加工区域的磁感应强度, 增大了研磨压力, 最终提高了工件材料的去除量和研磨效率. 1.2 磁场强度理论分析 为了解析实际参与磨削的磁性磨粒的受力情况, 通过Ansoft Maxwell软件分别对管内未加球形磁铁和加球形磁铁两种模型的磁感应强度进行有限元分析, 如图2所示.模拟结果表明在管内部不加球形磁铁时, 加工区域的磁感应强度只有0.4 T左右;加有球形磁铁时, 不仅产生了磁场梯度, 而且在加工区域的磁感应强度达到0.8T左右.由公式 (2) 可知:当磁感应强度增加时, 研磨压力随之增大, 去除量也随之增大, 研磨效率得到提高. 1.3 试验技术的比较 Yamaguchi 2 磁力研磨试验 为了验证以上分析, 将一枚直径ue7886.35 mm球形磁铁作为辅助抛光工具放入ue78818mm的弯管内, 通过磁力研磨试验来解析增大磁感应强度 (即增大研磨压力) , 提高研磨效率的实际效果. 2.1 实验材料及尺寸 试验中选用钕铁硼 (Nd-Fe-B) 永磁体, 尺寸为15 mm×15 mm×10 mm;磁极的形状及尺寸如图3所示, 磁极头材料为Q235;选取4 g磁性磨料;磁极旋转速度为600 r/min, 轴向运动速度1 mm/s;磨粉液体积为1.4 m L;加工时间为40 min. 本文中所用弯管材料为钛合金, 其牌号为TB8 (成分为Ti-3Al-15Mo-2.7Nb-0.25Si) .该合金机械性能好, 抗磨性差, 切削加工困难.在试验过程中研磨的尺寸大小为ф20 mm×ф18 mm×120 mm;所使用磁性研磨粒子采用烧结法 2.2 电机的软轴,使磁极高速旋转 本研究中使用的磁力研磨弯管内表面加工装置如图4所示. 在加工弯管时, 弯管工件被固定在工作台上, 电机通过软轴把动力传递到抛光系统, 使磁极高速旋转;通过外部计算机控制六自由度机械手臂沿其弯管轴心线作往复移动, 两种运动的合成带动内部磁性磨料做螺旋运动, 实现对弯管内表面的研磨加工. 2.3 u3000离心强、研磨压力 图5 (a) 所示为没有球形磁铁时磁性磨料的运动状态.磁性磨料在磁铁处于静止状态时, 由于外部两对磁铁的作用被分为两个部分并