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电液调速器的pid控制研究 1 新型液压随动系统 武汉三维电气工程控制设备有限公司和武汉交通科技大学在几年的科学研究合作下，突破了传统调速器中几十年的主压缩式电液随动系统结构，开发出了新型全数字机械调速器。该调速器采用了高可靠性、全标准液压件单元组合的脉宽调制式全数字电液随动系统, 该系统符合当前国内外调速器的发展方向, 已于1997年12月完成了调试厂内和电站的静、动态性能试验, 各项特性指标达到了GB 9652.1标准, 现已投入电站运行。经过1年多运行证明, 全数字式调速器的新型液压随动系统, 克服了传统结构抗油污能力差、易于发卡、从而造成控制失灵等弊端, 完全可以取代传统的电液转换器, 其可靠性、动态稳定性大大提高。根据该液压系统的特点, 对PID调节算法做了深入的研究, 将传统的增量式PID算法和位置式PID算法有机地结合在一起, 形成了该系统所特有的综合式PID算法, 并运用了PWM脉宽调制控制技术, 实现了调速器的全数字化。 本文将对新型全数字式调速器电液随动系统的构成, 性能特点及其PID控制算法进行以下论述。 2 系统的组成和特点 全数字式调速器主要由液压随动系统和电气控制系统组成。 2.1 电磁密封件控制回路 液压随动系统主要由电磁球阀和二通插装阀组成, 其系统主要原理如图1所示。 电磁球阀5和6控制二通插装阀1, 2, 3, 4的开启和关闭, 如微机控制电磁球阀5通电、6断电, 则插装阀1, 3的控制油路接通回油O, 插装阀2, 4的控制油路接通压力油P, 此时, 插装阀1, 3打开, 使主接力器7右腔通压力油P, 左腔通回油O, 从而驱动主接力器向左位移。若微机控制电磁球阀6通电, 5断电, 则动作过程与上述相反。电磁球阀5, 6采用PWM脉宽调制控制方式进行控制。 机械手动控制时, 由换向阀8直接控制主接力器7向左或向右移动, 即可使机组稳定在额定转速下运行。 2.2 导叶控制模块d运算 电气控制系统原理框图见图2。 机组频率与电网频率或频率给定经高速计数模块产生一个偏差信号, 由TTL并行输入模块送至CPU进行PID运算, 运算结果与经数字位移传感器采集的导叶开度进行综合, 再经CPU计算得出一组为开、另一组为关的两组脉宽调制 (PWM) 信号, 通过大功率晶体管输出模块进行功率放大输出, 动作开、关高速电磁阀5, 6, 开或关导叶接力器7达到调节的目的。中控室下达的开、停机等指令信号, 经开关量输入模块送入CPU。TTL并行输出模块用来完成人———机对话、指示、显示机组运行工况、运行参数状态情况 3 系统工作原理和pid算法 3.1 高速计数模块 由电网电压互感器及发电机出口电压互感器送来的机网频信号, 经过降压、滤波、整形后变成方波信号, 通过高速计数模块对其上升沿按3 MHz时钟进行高速计数, 则机、网频一个周期的脉冲个数为N 当两个相邻上升的一个周期脉冲个数N 频率f=3×10 3.2 载荷变积分法 PID控制模型原理框图 (见图3) 。 高速计数模块将从PT送来的机, 网频信号 (f 被控机组在空载工况下, 网频正常且为跟踪状态时的频差为:Δf=f 机组并网运行后, 或者在空载无网频, 亦或在不跟踪工况下, 频差为:Δf=f 水轮机调节系统的工作点可以用水头和接力器行程来确定, 工况可以由工况回路来确定。在空载工况下, 调节Δf=0;在负载开度调节时, 调节开度差值ΔY=Y-Y 通过对频率差值, 或开度差值或功率差值进行PID运算后, 得到一个与该差值所对应的开度输出信号, 经过开度限制环节输出到液压随动系统来控制导水叶的开度, 则导水叶的开度经AD转换后与PID调节器的输出信号进行综合比较, 放大输出, 直到调整到PID调节器的输出信号和导水叶开度所对应的信号之差为零。 3.3 量式pid控制 (1) PID控制算法的数字实现 (1) PID控制算法的模拟表达式如下: 对式 (1) 离散化后得到第n次输出值为: 式中Y (t) 为调节器输出;e (t) 为t为时刻的输入偏差值;τ为采样周期 (τ=Δt) ;e (n) 为第n次输入偏差值;e (n-1) 为第n-1次输入的偏差值;n为采样序号 (n=0, 1, 2…) ;K 第n-1次输出值为: (2) 位置式PID算法表达式为: 将式 (2) 减去式 (3) 式整理后得 将式 (4) 整理后得到位置式PID算法 (位置输出) 关系式为 (3) 增量式PID算法表达式为: 式中K (2) 用计算机实现位置式和增量式控制算法 位置式PID及增量式PID控制框图见图4。 比较位置式PID及增量式PID控制框图可以看出, 位置式PID数字调节器的输出Y (n) 为全量输出, 每次输出与过去的状态无关, 因此造成计算机运算工作量大,