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复合射孔枪身动态压力测试与分析 0 复合射孔器相关环空压力动态特性的设计 复合射孔是射孔与高速气体之间的关系所影响的复合动态过程。结构复杂。在该层的最终应用效果取决于波孔的爆炸和爆炸效果（同时工作），以及在井筒环中产生的炸药爆炸气体的动态压力过程以及p-t形式（二次工作）。而二次做功是对地层产生微裂缝并使裂缝扩展的主要能量来源,具体表现在环空压力的上升速率、峰值压力和有效压力作用时间等3个方面。 影响环空压力过程和p-t形态的因素较多,除复杂的井筒环境对环空压力的影响外,在复合射孔器系统设计中,枪身结构设计、安全性设计、射孔弹型、火药配方及装药量设计等都会对环空压力产生影响。 在通常的设计中,为了提高二次做功效果,往往追求在枪身安全有保证的前提下火药装药量的最大化,枪身泄压孔的设计也是基于增加枪内火药装药量而考虑的,但并没有充分考虑泄压孔对环空压力作用过程的影响。实际上,增加火药装药量是提高复合射孔做功能力的基本条件或必要条件(初始载荷),而泄压孔和射孔孔眼则起到控制和调节枪内载荷向井筒环空释放的程度。因此,泄压孔的设计直接影响到环空压力过程和p-t形态,对压力上升速率、峰值压力和有效压力作用时间都会产生很大影响。适当的装药量和合理的泄压孔设计不仅可以保证枪身的安全性,而且可以获得比较理想的环空压力形态,达到能量充分利用和作用效果最佳化。实验结果也证明了这一点。关于井筒环空动态压力过程与地层岩石破裂压力之间的相互关系将在以后的研究中进行深入探讨。 本文采用实验室模拟套管实验装置和动态压力测试技术的试验方法,对复合射孔器枪身泄压孔和火药装药量分别进行系列单发射孔单元的爆炸实验,同时对模拟套管环空压力动态过程进行了测试。实验与分析结果揭示了枪身泄压孔与装药量对环空压力过程的影响规律,进一步深化了对复合射孔技术的认识,为枪身结构、装药量、安全性及个性化设计等方面提供了设计参考依据。 1 研究方法和计划 1.1 井下p-t测试实验平台的应用 在复合射孔基础研究中,由于机理的不成熟性和复杂边界条件的限制,理论分析和计算模型往往采用很多的边界条件假设和简化模型,计算和分析结果常被人们质疑。井下p-t测试仪的应用虽然在一定程度上反映了井筒环空压力的变化过程,但是,由于条件的限制,要获得在同一井筒条件下的测试数据相当困难。再则,对于本文所涉及的研究内容,采用井下p-t测试的方法也是不现实的。 为了便于研究的开展,利用实验室模拟套管试验装置和动态压力测试技术的试验方法,在限制套管及环空初始边界条件下进行了系列单发复合射孔单元的爆炸实验。实验和p-t测试结果表现了较好的一致性和规律性。 1.2 测试系统的设计 试验装置主要由单发射孔单元枪体和模拟套管实验装置总成构成。为确保试验条件的一致性,装置采用完全密封闭气结构。其结构示意图见图1。 测试系统采用先进的模块化高速采集系统。每通道采样频率设置为40 MHz,分辨率12 bit,采样时间≥25 ms。传感器采用大量程、高频响爆炸压力传感器。 1.3 方案参数测试 枪身泄压孔变径实验方案采用89型和102型2种复合射孔枪型;火药装药量实验方案采用102型1种枪型,标准泄压孔。3种方案设计参数见表1、表2和表3。 除对环空压力p-t测试外,还对实验后的枪身最大变形量进行了测量。 实验装置采用512in?512in*模拟套管实验装置。 1.4 建立易判读和分析曲线 数据处理程序采用美国Signal View 专用数据采集与分析软件,对测试数据自动运算、判读和处理。处理分3步,①将3次相同条件下采集到的p-t曲线数据对同一时点的3个压力值沿时间变量逐点进行算术平均,得到1条原始有效曲线(见图2);②将有效原始曲线相临2个点的压力值用最小二乘法运算得到易于判读和分析的平滑曲线(见图3);③将不同条件下的原始有效曲线重叠比较。 2 测试结果 2.1 最大压力转变传播参数 枪身泄压孔径d:枪身有效泄压孔径,mm;火药装药量q:孔密16/m射孔枪1个射孔单元的火药装药量,g;峰值压力pmax:火药爆燃气体在环空形成的最高压力峰值,MPa;火药升压时间Δt:点火起始点至峰值压力的时间,ms;压力衰减梯度k:指从压力峰值至6 ms时的压力衰减梯度,MPa/ms;有效压力作用时间tp30:本文定义30 MPa 以上为有效作用压力,ms;枪身变形量δ:3次实验枪身最大变形量测量结果之平均值,mm。 2.2 测试结果 3种实验方案实测的环空压力p-t分析曲线见图4、图5、图6。3种实验方案枪身变形量测量结果见表4。 3 结果分析 3.1 壳体泄露孔对环境空气压力的影响 通过对图4和图5各环空p-t曲线的火药峰值压力、压力上升时间、压力衰减速率和有效压力作用时间进行解读比较,得出以下分析结果。 3.1.1 孔径对开孔时下强