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电液控制的现状及发展 传统的电液管理系统已经发展了50多年，并且在各个方面都成熟。例如，主要器器的改进经过几十年的不断改进，从结构、材料和加工精度等方面实现了完美的改进。一般来说，这项设计的修改只是为了提高阀的性能、提高产量或降低成本。然而，随着现代高新技术的快速发展，电液控制技术越来越受电子和机械技术的竞争压力。为了保持竞争力，不断完善工作条件和要求，我们必须从三个方面来发展它。（1）充分利用，不断加强水上技术的固有优势。（2）补偿和改进不足的能源技术。（3）本文在三个方面探讨了液体技术的现状和发展。 1 电液件 1.1 伺服比例阀环境控制 由于伺服阀严格的介质清洁度要求和昂贵的价格,使电液伺服系统的应用受到极大的限制.70年代,日本等国推出了电液比例阀,但由于其在中位具有10%～20%的死区,只能用于开环控制系统,但国际上的著名液压公司如BOSCH、REXROIH、VICKERS等不断采用徽电子技术的最新成果,提高比例阀的性能,使比例阀的改进出现了质的飞跃,其中最突出的是德国BOSCH公司推出的伺服比例阀(闭环比例阀),其结构见图1,其主要特性如下: (1)伺服比例阀消除了传统比例阀固有的中位死区,可应用于闭环控制系统中; (2)动态响应好,静态精度高; (3)伺服比例阀的抗污染能力强,提高了可靠性 由于伺服比例阀具有了传统伺服阀的各种控制功能,其在工业应用中必将迅速取代传统的喷嘴档板伺服阀,成为液压伺服系统的首选电液元件. 1.2 电液系统的数字化改造 当前,由于微电子技术的迅速发展,其向各个领域的渗透已成为该领域的发展方向,同样,电子技术同液压技术的结合,也是液压技术发展的一个主要方向,在元件级上可以理解为“内装”(Builtin)和“集成”(Integral)双重的涵义,通过把电子控制装置安装于传统阀、缸或泵内,并进行集成化处理(如把传感器集成于液压缸的活塞杆上),形成了种类众多的数字产品,如数字阀、数字缸、数字泵等,这些元件一般由步进电机作为数—模转换元件,直接与计算机相连,利用计算机输出的脉冲数和频率来控制电液系统的压力和流量. 在数字化元件中,系统的性能是由软件控制的,所以要改变设计方案,只要改变相应的程序即可;同时,也可以方便地实现多种功能.为了得到较高的控制精度,可以通过内部的微处理器进行数字化补偿解决. 数字化元件的另一大优点是良好的抗污染性能,如传统的射流管和挡板阀,节流口处的间隙大约为0.005～0.01in(0.127～0.25mm),而数字电磁阀具有较大的节流间隙,一般在0.02～0.09in(0.508～2.36mm),这极大地提高了元件的工作可靠性. 2 基于计算机的自适应控制 有了数字化的电液元件,液压系统进行数字化控制也是顺理成章的事了,一般说来,计算机在液压系统中的应用主要有以下五个方面. (1)闭合环路—将计算机用作使环路闭合的伺服控制器,即代替模拟或数字式求和点并处理误差信息以驱动液压控制器. (2)环路前处理——在普通闭环伺服机构之前处理指令信息,即作为模拟伺服机构的环路前处理器或指令发生器,这是目前应用最为广泛的用法. (3)外围处理一—在普通闭环伺服机构之前和之后处理信息. (4)自适应控制一—自适应控制是计算机在电液控制系统中的典型应用,由于自适应控制系统通常是非线性的,并具有多个相互作用的环路,要求能够辨识参数的变化并自动进行调整.计算机的应用大大地促进了自适应控制技术的发展. (5)“灵巧”的多余度控制——为了提高重要系统的可靠性,多余度在电液伺服控制系统中的应用越来越多,利用计算机可以确定哪个元件失效及失效的程度,局部失效不会引起整个停工,根据系统的需要而不是根据保守的预定尺度来判断失效. 随着计算机在电液控制系统中的不断深入应用,控制系统的组成也不断发生变迁,具体示意图见图2.在图2(a)中,阀控制器和执行器控制器均由高阶控制器(计算机)完成,从而引起复杂的布线、程序设置、故障诊断和修理,如果把一些功能直接集成到阀上,如图2(b)所示,其闭环反馈系统元件直接装在阀上,阀收到控制器指令后,其内部反馈系统使阀自行调节位置、速度以及执行机构中的压力等参数,而不必与控制器通讯.这不仅简化了系统结构,而且极大地改善了系统的性能.对于将来计算机在电液控制系统中的应用,一种可能的方案如图2(c)所示,阀控制器和执行器控制器集成在一起,它能根据执行器的具体要求自动调整参数,整个控制系统通过总线(Bus)同其它控制系统相连,相互之间可以进行通讯. 3 非线性缸结构特性 电液控制系统属于本质非线性和不确定性系统,如电液伺服阀的压力一流量特性、液压动力机构(如非对称缸)的摩擦特性和死区特性、负载特性等都是非线性;而不确定性因素则包括外来干扰力、温度变化、油源压力和流量脉动等.为了提高电液