齿轮减速器滑动轴承刮削工艺的探讨.docxVIP

齿轮减速器滑动轴承刮削工艺的探讨 1 瓦背与瓦座的配合 首先，在体瓦座和轴瓦板的背面上擦干，并在体瓦座的圆弧上涂上说明，然后将两部分安装在瓦座中，以相对于朱瓦的平面相对旋转。最后，旋转下瓦，测试瓦座和瓦座之间的接触。当接触面积超过70%时，表明双方都是良好的合作。当接触面积小于70%时，当速度恒定时，底瓦非常易于产生角度位移，因此应将炉渣清理干净，使接触面积超过70%。 2 轴瓦的刮削 刮削轴瓦应以轴为基础, 两者对研后利用内孔刮刀进行刮削, 刮削良好的轴瓦, 不但能使轴瓦受压均匀, 而且还为轴瓦的液体润滑创造了必要的条件。 轴瓦的刮削一般可以分为粗刮、细刮和精刮, 在细刮阶段宜采用小前角刮刀, 在精刮阶段最好使用负前角刮刀刮削。为检查轴瓦的刮削情况, 所涂抹的显示剂要薄而均匀, 以便于观察。 在刮削轴瓦时, 不仅要使接触点、接触角符合技术要求, 而且还要使顶、侧间隙达到允许的数值, 通常的刮削方法是:先刮接触点, 同时照顾接触角, 最后在刮侧间隙。 刮瓦的程序是:先粗、细刮下瓦, 在粗、细刮上瓦, 尔后精刮整瓦, 最后刮侧间隙及存油点。 2.1 轮轴吊走、粗刮 首先把两下瓦安装在机体的瓦座中, 并使下瓦在横向上保持基本水平, 然后将齿轮轴放在两下瓦中, 并沿着其正常运转方向转动2-3圈, 然后测量齿轮轴的水平度, 最后将齿轮轴吊走, 这时, 应根据轴颈与两瓦的接触情况以及两瓦的相对标高, 可以开始对两瓦同时进行粗刮。粗刮时, 应首先考虑齿轮轴的水平度, 粗刮的头几遍, 刀法应当重, 刀的运动距离为30-40mm。在粗刮过程中, 应将基础弧面全部刮去, 没有接触到的则不允许刮削。当两瓦的接触湖面达到50%左右, 齿轮轴的水平度在0.25mm/1000mm之内为止, 至此, 就完成了下瓦的粗、细刮削工作, 但不要急于精刮, 因为在精刮上瓦时, 下瓦的接触斑点会增大, 这样就需要在精刮上瓦的同时修刮下瓦的大块斑点。 2.2 上砖的粗而薄的刮切 上瓦的粗、细刮削的方法及其要求与下瓦的粗、细刮削方法及其要求基本相同, 两者所不同的是应把上瓦放在齿轮轴上进行对研, 故从略。 2.3 进行精刮的方法 上、下瓦经过了粗、细刮削后, 已经在接触角内有了接触斑点, 但接触斑点较大, 尚需要进一步进行精刮, 这时应按照下面第三部分介绍的测量轴瓦的顶隙的方法, 计算出轴瓦结合面的加垫厚度, 拧紧螺栓, 使齿轮轴按其正常运转方向转动1-2圈后, 拆掉上瓦, 吊走齿轮轴, 最后进行破大点的精刮工作, 直至接触面上的接触点在每25mm×25mm面积内不少于4-5个点为止。 2.4 轴瓦两端孔口的控制 待精刮完成后, 应把120°接触角以外的部分刮掉, 但两端应留出一部分, 以避免油从轴瓦的两侧流出, 从而保证轴瓦的液体润滑, 刮削侧间隙时, 在瓦的接触部分和不接触部分之间不允许有明显的界限, 应使其圆滑过渡。 2.5 存油点刮削 当上述工作完成后, 宜在轴瓦的接触弧面上刮存油点, 存油点的作用是存储润滑油并积存脏物, 以保证轴瓦的良好润滑条件, 存油点可刮成圆形或扁状, 其深度一般为0.3-0.5mm, 面积为15-30mm2, 其面积不应超过接触弧面的1/5, 刮削存油点时, 应使它与瓦面圆滑过渡。 3 轴瓦间隙的影响 轴瓦的间隙决定油楔的动压油膜厚度, 并影响轴承的承载能力和运转精度, 同时, 轴瓦的间隙又约束着所采用的润滑油粘度, 在一般的情况下, 轴瓦间隙过大, 会引起减速器的振动和轴瓦寿命的降低;轴瓦的间隙过小, 会导致烧瓦事故的发生, 因此, 轴瓦间隙的合理确定是一个很重要的问题。 轴瓦的间隙分为径向间隙和轴向间隙, 其中, 径向间隙又分顶间隙和侧间隙, 顶间隙应为轴与轴瓦设计配合公差的下差, 侧间隙应为顶间隙的80%-100%, 轴向间隙应为1-3mm。 3.1 加垫厚度的计算 在轴瓦精刮前, 应测量一次轴瓦的顶间隙, 在轴瓦刮削完毕后, 为最终确定轴瓦结合面垫片的厚度, 必须在对其测量一遍, 一般常用压铅法测量轴瓦的顶间隙, 测量及计算过程如下: ⑴拆掉上瓦。 ⑵用直径为1.5-2倍间隙值, 长度为20-50mm的软铅丝或软铅条分别放在轴颈上和轴瓦的结合面上。 ⑶合上上瓦, 打上定位销, 均匀地拧紧螺栓, 用塞尺检查轴瓦结合面, 应使其间隙值基本相等。 a1+a2+a3——轴颈上各段软铅丝压扁后的厚度值。 b1+b2+b3+b4+b5+b6——轴瓦结合面上各段软铅丝压扁后的厚度值 ⑹计算结合面的加垫厚度δ; 式中C——标准顶间隙值。 ⑺确定轴瓦结合面的实际加垫厚度, 把计算的理论加垫厚度取整, 以确定轴瓦结合面的实际加垫厚度, 然后制作铜垫加在结合面上, 应注意的是:铜垫的层数要尽量少, 并尽量不要大于1mm厚的铜皮。 3.2 测量的侧