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超高层施工三种模板系统 爬模系统 爬模系统是根据墙体情况，布置机位，每个机位处设置液压顶升系统，架体通过附墙挂座与预埋在墙上的爬锥连接固定，爬升时先提升导轨，然后架体连同模板沿导轨爬升。 一、爬模系统的特点 1、液压爬模可整体爬升，也可单榀爬升，爬升稳定性好。 2、操作方便，安全性高，可节省大量工时和材料。 3、爬模架一次组装后，一直到顶不落地，节省了施工场地，而且减少了模板，特别是面板的碰伤损毁。 4、液压爬升过程平稳、同步、安全。 5、提供全方位的操作平台，施工单位不必为重新搭设操作平台而浪费材料和劳动力。 6、结构施工误差小，纠偏简单，施工误差可逐层消除。 7、爬升速度快，可以提高工程施工速度。 8、模板自爬，原地清理，大幅降低塔吊的吊次。 9、爬模系统具有操作简便灵活，爬升安全平稳，速度快，模板定位精度高，施工过程中无需其他辅助起重设备的特点。但一般机位较多，整体性不够好，承载力也不大。爬模能容易适应较薄的墙厚变化，但墙体突变时适应困难。 二、施工要点 每次浇筑混凝土面距模板顶面不应少于5cm。 浇筑混凝土时，应用插入式振捣器捣固，并应避免接触模板、对拉螺栓、钢筋或空心支撑。 混凝土浇筑后，强度达到2.5MPa以上方可拆模翻倒。 每一节模板安装前均应清除表面灰浆污垢，整修变形部位并涂刷脱模剂。 模板沿墩身周边方向应始终保持顺向搭接。 爬模施工过程中，应经常检查中线、水平，发现问题及时纠正。 混凝土可采用洒水养护，当桥墩过高供水困难时，可采用混凝土养护液养护。 墩身混凝土脱模部分应及时用水泥砂浆堵塞对拉螺栓孔及修补表面缺陷。 爬模的接料平台、脚手平台、拆模吊篮的荷载，应平衡，不得超载，严禁混凝土吊斗碰撞爬模系统。 滑模系统 滑模施工工艺广泛应用于钢筋混凝土的筒壁结构、框架结构、墙板结构。对于高耸筒壁结构和高层建筑的施工，效果尤为显著。 一、滑模系统的特点 1、滑模施工技术是混凝土工程中机械化程度高，施工速度快，场地占用少，安全作业有保障，综合效益显著的一种施工方法。 2、目前常见主要用于烟囱、矿井、仓壁等工程施工，也可用于超高层核心筒竖向墙体施工，但因其施工过程非常紧凑，在混凝土凝固前须向上滑动模板，混凝土凝固后则无法滑动，且由于在混凝土凝固前滑动模板，使混凝土结构表面的观感和结构的垂直度控制方面有较大困难。 二、施工要点 1、滑升平台易变形平台刚度和稳定性应加强 控制提升架及千斤顶的数量，且布置要均匀。千斤顶的间距在1.2m左右。对壁柱等特殊部位，增设提升千斤顶。在安装提升架时，必须保证垂直度，且横梁要水平。液压油管长度及直径要基本一致，油路畅通，以保证加压时压力传送同时到位。 加密平台的垂直支撑系统，增设适当的剪刀撑。对垂直支撑采用的是隔跨加密的办法。同时，每隔3~4m左右设置一道剪刀撑。 加大柔性平台的拉筋直径，加密拉筋数量。根据筒仓直径的大小，采用的拉杆钢筋直径为14~16mm，间距为1~1.2m左右。 2、尽量减轻平台自重和施工荷载 在滑升过程中，要做到平台上的材料堆放要均匀，且在保证使用的情况下，尽量做到堆量少，勤上料，因此垂直运输工具的配备一定要合理。可采用两台塔吊，负责吊装钢筋、提升杆等材料。 3、保证混凝土的浇灌强度及钢筋绑扎的速度 因为滑模施工要求每一滑升高度的混凝土浇筑及钢筋绑扎，须在规定的单位时间内完成，否则，滑模工作就不能连续进行。当筒仓结构直径大了后，混凝土的浇筑量和钢筋绑扎量都大得多，而混凝土的凝结时间是固定的。 顶模系统 顶模系统采用大吨位、长行程的双作用油缸作为顶升动力，可在保证钢平台系统的承载力的同时，减少支撑点数量，顶模系统的支撑点数量为3~4个，配以液压电控系统，可实现各支撑点的精确同步顶升。 一、顶模系统的特点 适用于超高层建筑核心筒的施工，可形成一个封闭、安全的作业空间，模板、挂架、钢平台整体顶升，具有施工速度快，安全性高，机械化程度高节省劳动力等多项优点。 1、与爬模系统等相比较，顶模系统的支撑点低，位于待施工楼层下2～3层，支撑点部位的混凝土经过较长时间的养护，强度高，承载力大，安全性好，为提高核心筒施工速度提供了保障。 2、顶模系统采用钢模可提高模板的周转次数，模板配制时充分考虑到结构墙体的各次变化，制订模板的配制方案，原则是每次变截面时，只需取掉部分模板，不需在现场做大的拼装或焊接。 3、与爬模相对比，顶模系统无爬升导轨，模板和脚手架直接吊挂在钢平台上，可方便实现墙体变截面的处理，适应超高层墙体截面多变的施工要求。 4、精密的液压控制系统、电脑控制系统，使顶模系统实现了多油缸的同步顶升，具有较大的安全保障。 5、施工速度快，每次顶升作业用时仅为2~3h，模板挂架标准化，随系统整体顶升，机械化程度高等特点，可创造2~3d/层的施工速度（主要视工程量大小而进度有所不同）。