小方坯全整体式水口的研究及推广应用.docxVIP

? ? 小方坯全整体式水口的研究及推广应用 ? ? 刘喜锚 小方坯连铸机在生产含铝冷镦钢时连铸中间包水口堵塞是一个长期存在的问题。为了改善钢水可浇性，提高钢水质量，湘钢炼钢厂通过对过程的研究分析，认为钢水精炼效果的不稳定以及连铸中间包上下水口间易发生二次氧化，使得钢水中三氧化二铝夹杂物数量较多是造成钢水可浇性差的主要原因。 该厂通过引用炉后“渣洗技术”快速合成精炼渣,通过水模拟实验采用双氩砖吹氩技术确保过程吹氩效果，运用钢包全程加盖技术降低系统温降，经过结晶器内钢水流场数值模拟研究优化设计了含铝冷墩钢专用整体式水口，有效改善了钢水可浇性，提高了钢水质量，并在小方坯铸机上实现全整体式水口的推广应用。 1 设备及工艺路线 湘钢炼钢厂的工艺路线及主要生产装备为：三座80 吨转炉→三座90 吨LF 炉→（一座90 吨VD 炉）→四台连铸机（1#、3#和4#连铸机为150 方小方坯连铸机，2#铸机为240 方大方坯连铸机）→铸坯热送或堆冷。 2 设备及工艺操作的改进 整体式水口是将中间包上下水口合二为一，从根本上杜绝了钢水在通过中间包水口时的二次氧化，有利于提高钢水可浇性，避免了在使用分体式水口时烧氧产生的夹杂物进入钢水的情况发生，同时降低了钢水中气体含量，提高了钢坯表面质量。但使用整体式水口在钢水可浇性差、中包过热度波动时，容易出现生产中断。为了全面推广小方坯全整体式水口的应用，在保证生产稳定的同时不断改善铸坯实物质量，炼钢厂从设备及工艺方面不断改进，取得了良好的效果。 2.1 炉后渣洗技术 2.1.1 渣洗工艺 根据国内外一些较大型转炉钢厂采用转炉出钢过程“渣洗”脱硫的经验，炼钢厂在转炉出钢过程根据钢种情况加入适量的石灰及合成渣，利用高温钢水强大搅拌动能，把石灰及合成渣与钢水快速混匀互溶。使之发生液—液反应，获得良好的“渣洗”脱硫效果，降低了进LF 炉钢水硫含量，加快LF 成渣，提高了钢水在LF 的精炼效率和效果，提高了钢水纯净度。 2.1.2 渣洗结果分析 由于石灰及合成渣在渣洗过程中扩散脱氧的作用，炉渣中ω（FeO）有一定下降,因此钢水到达LF 炉后，熔渣颜色基本呈墨绿色如图1 所示，这表明渣中氧化铁已经不会很高，从表1 可以看出试验炉次与非试验炉次对比渣中TFe 明显下降，这为精炼快速成白渣奠定了基础。 表1 进LF 炉渣系对比 图1 实验前后熔渣对比 精炼渣系的变化。 2.2 精炼快速成白渣 转炉在出钢渣洗过程中，根据终点碳加入适量的脱氧剂，确保进站钢水中含有一定量的Al，将钢水中氧含量降低到一定程度，为LF 炉精炼过程脱氧创造了有利条件。同时经过转炉的渣洗，钢水在进入LF 炉时已经初步造渣，再通过撒入铝丸等脱氧剂，使得渣中的FeO 及MnO 快速降低，目前可以稳定控制冶炼开始20min 内形成白渣，使得钢渣拥有良好的脱氧、脱硫及吸附夹杂能力。在后续冶炼过程根据钢渣颜色及粘稠度适当脱氧，确保保持白渣15min 以上，使钢水能持续保持良好的精炼效果。 2.3 钢包吹氩技术的改进 吹氩通常是在钢包底部砌一块或数块透气砖，出钢后通过透气砖吹入氩气使钢包中钢液搅动。吹氩可促进钢液中夹杂的上浮，去除部分溶解在钢中的气体，均匀钢液成份和温度。但是在生产的过程中，由于单透气砖吹氩存在死区较多，不利于夹杂物的上浮及钢水温度和成分的均匀性，致使钢水精炼效果差，可浇性差，在浇注过程中造成水口结瘤，给生产组织和安全顺行带来困难。因此，炼钢厂将单氩砖设计改造为双氩砖。 2.3.1 钢包吹氩模拟对比 从图2 对比可以看出，双氩砖模式吹氩基本没有死角，吹氩效果较好。 图2 单透气砖及双透气砖水模拟实验 2.3.2 钢包吹氩实际应用对比 炼钢厂采用单透气砖吹氩效果（如图3 左），双氩砖模式吹氩效果（如图3 右），新的吹氩技术使钢水涌动面积增大，钢水流场基本不存在死区，对钢水成分的调整、温度的均匀、钢水脱氧、夹杂物上浮、真空脱气都十分有利，同时减少了大氩气搅拌时间。 图3 单透气砖及双透气砖吹氩对比 2.4 钢包全程加盖保温技术 由于整体式水口在连铸生产过程中，不能更换水口，也不能对水口实施烧氧引流，所以要求每炉钢水从开浇到停浇比使用分体式水口时的温降更小，每炉钢水浇注末期钢水过热度必须大于15℃，否则，钢水很容易在水口中冻结而导致浇次中断。 为了稳定中包过热度，炼钢厂在目前通常采用的提高钢包热周效率转、钢水运输过程加保温剂和连铸过程加盖保温等方法的基础上，采用了钢包全程加盖技术，除了转炉出钢和钢水精炼过程以外，钢包盖在钢包运转的整个过程中始终盖在钢包上，通过提高钢包保温性显著降低了钢水的热量损失，确保连铸中包钢水温降小且前后炉温降稳定，保证连铸顺利使用整体水口进行生产。 2.4.1 钢包周转对比 炼钢厂原有的钢包周转流程示意图如图4 所示。 图4