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重轨轧轧线轧轧线轴向碰动的控制 1 纠正精度的要求 高速铁路的快速发展对重轨产品的质量要求越来越高，但如果精控器运行不当，则无法满足重轨精度的要求。例如轧辊出现轴向窜动,虽可通过轴向调整进行纠正,但由于窜动方向及窜动量无法确定,纠正量及纠正方向亦无法准确定位,轧制中重轨易出现上下形状不对称,甚至因延伸系数差异太大而产生出钢弯曲或扭转导致设备、质量事故。为此,对攀枝花钢钒有限公司轨梁厂轧制重轨时的轧辊轴向窜动情况进行了仿真研究。 2 轴向运动分析 2.1 承座的间隙量 轧辊静态窜动值是指换辊并标定后锁紧保持板与轴承座的间隙量。此时轧机没有轧件通过,不存在轴向力,立辊标定力(500kN)只起定位作用,也会消除轧机各部位连接间隙,间隙值小于0.1mm。 2.2 u1u3机液压系统的随机测量 轧辊动态窜动值是指轧件通过轧机时,锁紧保持板与轴承座的间隙量。轧制重轨时指向传动侧的下辊轴向力达500～800kN,见表1,测出的间隙值通常在2～5mm之间,即轧辊沿轴向往传动侧方向窜动了2～5mm。 采用机械测量装置对轧机各机架上下辊轴向窜动值进行一次随机测量,见表2。 轧制过程中,U1轧机上下辊相对窜动量为4mm,而第1道次实际纠正量仅为1mm,轧辊实际轴向窜动量为3mm;第2、第3道次纠正量分别为2.0、2.5mm,均未能完全纠正。 轧辊轴向窜动受测量空间及测量手段的限制,一般只有检修后借助专门的工具才能进行测量。每次更换轧制品种或换辊后,因测量轧辊轴向窜动用时较长会影响生产进度而不进行测量。因此,只能根据成品的对称性和各道次轧件的出钢情况对轧辊窜动进行纠正。但开轧时成品对称性和各道次出钢状态尚未形成,调整只能凭经验进行,易产生钢轨对称性不合废品,甚至出现轧件窜出运输辊道伤人或损坏设备等安全事故。 3 e-uf布置 攀钢万能轧制线共7个机架,为BD1-BD2-U1E1-U2E2-UF布置,BD1和BD2为开坯机。万能轧制区域共有U1E1、U2E2及UF 3个机组,分别完成钢轨的粗轧、中轧和精轧,其中U1E1轧制3个道次、U2E2及UF各轧制1个道次。 3.1 模拟过程假设 结合理论设计,利用有限元仿真分析了U1轧机第1道次下辊轴向窜动3mm时轧件上下对称度及出钢状态。该模拟过程假设条件: (1)来料上下面完全对称,U1轧机第1道次孔型完全对称设计。 (2)材料是各向同性的均匀连续体;体积力为零;钢轨在表面力作用下处于平衡状态;体积不变;初始应力为零;不考虑重力对轧件出钢状态的影响。 轧件采用弹塑性材料模型,选用U75V相关性能检验数据作为仿真材料的特性数据。 3.1.1 u3000u3000u3000u3000u3000u3000中u1u 轧件:通过对BD2出口孔型进行补图,获得封闭的平面图形。对平面图形进行网格划分,获得平面有限元模型,如图1所示。对平面有限元模型进行纵向延伸得到轧件三维模型,轧件长度取800mm,总节点数为26779个,总单元数为22800个。 轧辊:根据U1轧机及实际辊径(U1轧机水平轧辊最大直径DH=Φ1200mm,U1立辊最大直径DV=Φ800mm),旋转生成轧辊三维模型。通过后推板实现轧件的咬入。 3.1.2 孔型对称原理 选取轧件稳定变形区的断面进行尺寸及形状分析,从而获取孔型对称设计下辊轴向窜动对轧件上下断面对称度及平直度的影响。U1轧机第1道次轧出件稳定变形区断面形状及尺寸见图2。 3.2 下视频工艺在后续氧化剂种类影响下的分布 U1轧机第1道次轨形来料以腰部中心线为基准上下完全对称,其孔型上下完全对称,如果不出现下辊的轴向窜动,在不考虑重力的情况下,轧出的轨形件上下断面形状完全对称。但在实际生产中,下辊出现轴向窜动,则钢轨上下形状发生了较大的变化。从下辊轴向窜动3mm的仿真分析结果(见图2)可以看出: (1)上下腿厚度存在差异。离腿尖20mm处的上下腿厚度差达2.4mm(31.6-29.2=2.4mm)。在后续轧制中如果不采用轧辊轴向调整或改变腿厚加工辊缝的方法将无法消除上下腿厚差,导致成品腿厚不合或腹腔大小形状不合。 (2)上下腿长度存在差异。在孔型设计长度相同的情况下,上下腿长度差达2.1mm(67.6-65.5=2.1mm)。腿长的控制主要在对称设计的轧边机完成,进入轧边机的来料由于下腿长,下腿变形量大于上腿,轧后下腿仍然会长于上腿0.5mm左右,并会引起轧件出孔时往底部扭转。 (3)上下腹腔宽度存在差异。理论设计U1轧机孔型上下腹腔尺寸完成相同,且来料在上下腹腔中为正展宽,也就是金属在上下腹腔中有充分的压下量来保证上下腹腔尺寸达到设计要求,但实际生产中由于下辊轴向窜动,上下腹腔尺寸相差1.5mm (82.5-81=1.5mm)。上下腹腔差异可通过后续万能轧制减小。 (4)上下头厚度及长度存在差异