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4hbl-4型二垄四行花生联合收获机的研制 自走式花生联合收获机 近年来，中国的花不了机械化收获技术取得了很大进步[1.5]。目前，一些技术相对成熟的花生联合收获机还在生产中。例如，4h-2型及以下混合自走花采集机、4h-2型半引水自走花采集机、4hb-2a型半引水生优收获机和4hb-2型半引水生优收获机[6.9]。但这些花生联合收获机多为一垄两行收获, 工作效率仍然不能满足我国花生机械化收获作业向大功率作业的要求, 为此本文设计一种针对现有花生种植模式下能够完成二垄四行花生收获的大型花生联合收获机。 1 挖掘、清选、回收 采用收获二垄四行的作业方式, 如图1所示。另外, 能对两侧的工作装置分别控制, 可通过调节提升装置实现一垄二行的收获。该作业方式避免了对抛出花生秧的碾压, 便于花生秧的晾晒、捡拾与回收。 采用半喂入自走式, 行走系统采用橡胶履带式底盘, 发动机置于机器的右侧, 夹持输送等工作装置对称置于机器的两侧, 驾驶室置于机器中间。收获时对行作业, 可一次完成二垄四行花生的扶禾、挖掘、拨禾喂入、夹持输送、去土、摘果、提升、清选和集果等项作业, 如图2所示。 采用分路传动系统。一路采用压轮式离合器, 将发动机的动力传递到主轴, 主轴将动力又分为三路, 一路直接带动风机, 其余两路分别为左右工作系统提供动力, 经过减速后传递给摘果系统、清选系统和夹持输送机构;另一路经过变速箱将动力传递到行走系统, 如图3所示。 2 主要工作设备的设计和试验 2.1 试验地入土性能分析 悬浮式地面仿形机构如图4所示。通过调节长条孔的相对位置改变三角形的三边关系, 达到调节挖掘深度的目的;弹簧与支架相连的位置采用预紧力调节装置, 满足并适应不同土壤的作业。 工作时, 作业装置提升油缸处于悬浮状态, 在计算过程中忽略油缸的工作阻力, 受力分析如图5所示。 依据扭矩平衡公式 式中MO———点O处的扭矩, N·m g———重力加速度, m/s2 ρ———土壤密度, kg/m3 上述计算, 弹簧的拉力作为内力, 其受力分析如图6所示。由于悬浮式仿形机构与工作部件之间实现铰接, 不考虑铰点阻力作用, 此时点O1处的扭矩MO1=0, 即 解得 式中FT———挖掘铲受到的水平阻力, N 依据主产区花生收获的土壤特性参数, 通过上述计算得出弹簧的长度、弹性系数, 选取合适的弹簧。 对试制的悬浮机构与整机在山东省日照市五莲县潮河镇陈家沟村进行了田间性能试验。其中, 试验地前茬作物为玉米, 土壤平均硬度为105 k Pa, 最终测得结果如表1、2所示。 由表1可知, 经计算第1垄的平均入土行程为45.7 mm, 第2垄的平均入土行程为45.2 mm, 经过试验测得该机构的入土性能良好。由表2知, 该机构在花生收获过程中挖掘深度差异较小, 工作稳定。 2.2 主要影响因素的二次正交旋转组合设计 设计了一种带有集果功能的清选装置, 与风机配合完成清选作业, 主要结构如图7、8所示。机器在完成摘果作业后, 脱下的果荚、断茎叶、未成熟果荚和泥土块等经提升装置收集输送到清选装置。 该装置主要有上、下两层清选筛组成, 对带有杂物的花生进行2次清选, 上筛采用风筛组合式清选原理[10~12], 下层筛起到2次清选和集果的作用。由于下层筛与上层筛之间的落差较大, 通过上筛的振动, 在下落过程中将泥土等杂物与花生荚果进行分离, 提高了清选效果。 通过多次田间试验与理论计算, 得到影响花生清选效果的主要因素有清选筛振动频率、振幅和筛面的倾斜角度3个主要因素。为确定该清选筛的结构参数, 针对3个主要因素进行试验, 建立数学模型, 分析各因素对试验指标的影响。 清选筛的振幅是通过改变偏心轮的偏心距来实现;改变末端传动皮带轮的直径以改变传动比, 从而完成传动轴的转速调节, 实现清选筛振动频率的变化。试验因素与水平如表3所示。 选用三因素二次正交旋转组合设计方案, 使用SPSS对试验结果进行分析, 得到地面落果率的回归方程为 对试验各因素的显著性进行方差分析, 结果如表4所示。 对式 (8) 求偏导, 使导数等于零 对式 (9) 求解可得, 当偏心轮的转速在375 r/min, 偏心距在8 mm, 筛面角度为10°时可得到落果率最优的试验结果。 含杂率的回归方程为 对试验各因素的显著性进行方差分析, 结果如表5所示。 对式 (10) 求偏导, 使导数等于零 对式 (11) 求解可得, 当偏心轮的转速在360 r/min, 偏心距在5 mm, 筛面角度为8.4°时可得到含杂率最优的试验结果。 含土率的回归方程为 对试验各因素的显著性进行方差分析, 结果如表6所示。 对式 (12) 求偏导, 使导数等于零 对式 (13) 求解可得, 当偏心轮的转速在380 r/min, 偏心距在9.5 mm