埋管热沉冷却效果下降的实验测量与数值模拟.docxVIP

埋管热沉冷却效果下降的实验测量与数值模拟 1 系统的运行过程 2009年春季，在废物探测和物理研究方面取得了很大进展，并对长脉冲反射器的运行和控制进行了验证，实现了长脉冲反射器的运行，长脉冲反射器为60秒。在此阶段,最大的等离子体加热功率能达到10MW,但是在偏滤器靶板上的热流不会超过4MW?m-2。主动冷却系统是等离子体沉积在偏滤器上的热量传输到装置外的唯一途径。传统的方法是将冷却水管与热沉通过钎焊的方法联接在一起,这样焊接接触面的大小是影响冷却效果的主要因素。如果抛开冷却管与热沉之间的钎焊,将冷却通道直接开在热沉上,可使冷却介质直接流过热沉上的通道,热量可以沿冷却通道全方位传递给冷却介质。 EAST装置上选择铬锆铜作为偏滤器热沉材料,选择铬青铜作为部分第一壁热沉材料。在上一轮实验运行过程中,除了偏滤器附近躲在热沉背后的18处连接水管被等离子体击穿引起冷却系统泄漏外,热沉本身材料问题引起微量泄漏也一直困扰着主动冷却系统。两处泄漏都由铬青铜材料产生,这可能是由于长期的烘烤和冷却使铬青铜材料在热疲劳下更容易产生细小裂纹并且扩散导致的。在最近一轮内部部件升级维护中,对偏滤器附件连接水管采用石墨瓦防护,对全部铬青铜材料热沉冷却通道内部采用埋管结构处理。 2 压裂管和高温真空压苦管的制备 2.1 残余应力与工作应力叠加 埋管打压胀管工艺是用超过工作压力的压力对铜管进行超压处理,使铜管发生弹塑性变形,卸除压力后会保留残余应力,工作时残余应力和工作应力叠加,使铜管应力分布趋于均匀,提高铜管与热沉之间的接触。在热沉温度升高过程中,依靠残余应力弥补热沉热膨胀导致的热沉与铜管之间的间隙。图1是ANSYS软件计算模拟的200atm水压胀管后热沉和铜管应力分布,紫铜的屈服极限在33MPa,图中管材最低应力为37MPa,能保证铜管发生弹塑性变形。实际操作中铜管内打压280atm。 2.2 溶加时效技术 高温真空钎焊埋管工艺难点在于热处理工艺,以往真空钎焊时由于冷却速度不够迅速,而使材料本身抗拉强度和硬度性能下降很多。铬青铜的强化主要是通过固溶加时效工艺来实现。铬青铜的最佳固溶温度为980℃,保温半小时后高压气淬,冷却速度不低于1℃?s-1,可以使Cr来不及析出而保留在铜内,从而形成过饱和固溶体。较好的时效温度为470℃,保温4h,随炉冷却至200℃出炉,空气冷却至室温。热沉试件的升温时间和速度,可根据设备的具体情况而定。但980℃(0.5h)固溶温度、1℃?s-1气淬速度和470℃(4h)的弥散退火要求需要保证。目前,采用真空高压气淬炉已能满足此工艺要求。 3 参加实验测试 3.1 热设计中冷却系统的传热参数 所有实验件要求尺寸相同,在相同加热源条件下,换热效果可以通过冷却通道内水流带走的热量来衡量,由?Q=cm?T,对于换热效果的比较可以转化为比较进出口水温温差。 3.2 热沉实验热棒加热 实验系统方案如图2所示。采用直接电加热方式,直接将金属加热块覆盖在热沉实验件端面,将多根加热棒均匀插入加热块中加热;通过温度控制器控制金属块表面温度,温度控制器通过温度传感器测量加热块表面温度,当超过设定值时停止加热,当低于设定值时启动加热,从而达到恒温目的。 3.3 热循环实验 EAST装置实验过程中,热沉在真空室内需要通过内部冷却通道进行烘烤和冷却过程,埋管胀管技术可能会由于多次热循环后引起热沉换热性能下降,应对实验件进行热疲劳实验来比较实验前后换热性能差别。热循环过程如下:采用真空炉加热实验件,升温速度60～80℃?h-1,温度到250℃后保温0.5h,为防止铜表面氧化,随炉通水冷却实验件到室温,该流程为一次热循环。考虑到热沉冷却结构在未来三年中烘烤冷却热循环不会超过15次,热疲劳实验实际热循环20次。 3.4 比胀件染色 经过大小30余次测试,主要实验工况数据对比如图3所示。由于光孔件不存在接触热阻,因此换热效果最好,进出口温差始终最高;焊接件由于大部分管壁与热沉完全弥合,因此也不存在接触热阻,但由于钎焊工艺开槽,使得焊接件的接触面积有所减小,因此换热效果比光孔件略差,但比胀管件好。在热端温度100℃,流量0.2～0.8m3?h-1时,焊接件与光孔件换热效果差别在15%以内。本次实验的胀管件与光孔件相比存在10%尺寸误差,考虑工件尺寸误差,在热端温度200℃,冷却水流量0.1～0.6m3?h-1范围内,换热效果预计差别在20%左右。真空热疲劳实验后,胀管热沉实验件的换热效率与原实验件比稍微有所下降,实验工况范围内下降值为1.7%～4.3%,平均3.1%。因热疲劳实验放在最后,这时实验平台对加热块与热沉之间接触热阻已经优化,故该实验结果不与先前实验结果比教。从实验平台的搭建来看,采用温控仪和大功率电热棒组合方式的加热平台效果较好。不过,加热块与热沉之间由