凸轮曲柄连杆分开模机构的设计与仿真.docxVIP

凸轮曲柄连杆分开模机构的设计与仿真 随着热作用设备和原材料技术的不断创新，热作用生用区的应用范围也越来越大。例如，生产各种盒、盘、杯、碗、盖和其他塑料制品。开合模机构是热成型机的重要组成部分,其主要任务是提供足够的锁模力,使其在成型时保证模具可靠锁紧;同时,在规定的时间内以一定速度开模和合模,合模后必须停歇一段时间,以便成型,其结构和性能不仅影响制品的质量,且影响热成型机的生产效率。 目前的电动式开合模机构多采用伺服电机驱动滚珠丝杆,带动曲肘连杆机构实现其开合模,需要通过伺服电机正反转来实现。由于惯性力的作用,电机的速度会受到限制, 并影响机器高速运行,而且滚珠丝杆也容易磨损,从而影响机器的使用寿命。 笔者设计了一种新的全电动式凸轮曲柄连杆开合模机构,通过理论的分析,得到凸轮曲柄连杆机构间的运动和动力关系式,并对曲柄连杆机构的动力学进行分析,以及计算曲柄转角和连杆方位角θ的解析式,精确地求解其动过程。利用凸轮曲柄连杆机构实现热成型机动模板开合模及间歇运动,电机可持续转动,同时利用连杆在合模终了时的弹性变形提供增大的锁模力,达到高效、节能的效果,具有动模板的运行速度快、动力费用较小、循环周期短、机构效率高、能耗小等特点,而且整个机构比较简单紧凑,机械加工及安装也比较容易。 1 热模具开模设计要求 对于热成型机,要求开合模机构能完成开模、合模和停歇等动作,同时必须考虑开模行程、运动的平稳性、合模后停歇时间和锁模力等,因此笔者针对某一热成型机进行设计,要求开模行程130 mm,合模后停歇时间约占总周期1/3,且通过控制开合模的速度和加速度来控制其运动的平稳性,其它类型的开合模机构也可以参照进行设计。 1.1 改变凸形圆弧段的运动 设计的凸轮曲柄连杆机构见图1,其机构运动原理为:伺服电机通过轴系驱动主动导杆1转动,通过滚子2、连杆3,驱动下连杆4往复摆动,上连杆5使动模板6上下运动,滚子2在固定凸轮7的槽内运动,当滚子2在凸轮凹形圆弧段AB运动时,滚子的运动轨迹为以下连杆4的上支点为圆心,以R13为半径的圆弧,此时,下连杆4,5将垂直不动,即动模板停歇;当滚子2在凸轮凸形圆弧段BC运动时,驱动下连杆4往右摆动,通过上连杆5使动模板6下降运动;当滚子2在凸轮凸形圆弧段CA运动时,驱动下连杆4往左摆动,通过上连杆5使动模板6上升运动。其中,C点是下连杆4的上支点,滚子2和凸轮偏心点成直线时滚子2在凸轮凸形圆弧的位置点,这样可实现动模板的间歇运动,完成开合模过程,同时通过限制动模板的行程,利用连杆4,5在顶直的瞬间弹性变形产生增大的锁模力。 1.2 下连杆设计方案 根据凸轮曲柄连杆机构简图进行机构设计。设导杆的转动方向为逆时针方向,滚子2在凸轮圆弧段BC和CA运动时,与凸轮中心的距离为85 mm,以此为半径作导杆圆。凸轮中心与下连杆4下支点的位置见图2。考虑动模板与底座板之间的空间距离, 设下连杆4的长度l4=250 mm,上连杆5的长度l5=145 mm,连杆3长度为l3,动模板的单侧开合模行程为S。 当下连杆4在左极限位置O2N1时,即垂直位置,下连杆上支点N、滚子2、凸轮中心点在同一直线上,滚子2的位置为导杆圆上的点M1;当下连杆4往右摆至右极限位置O2N3时,下连杆上支点N、滚子2、凸轮中心点同样在同一直线上,此时,滚子2的位置为导杆圆上的点M3,根据O1,O2位置关系及l4长度可以计算出: N1O1=316.23 mm N1M1=N1O1-M1O1=231.23 mm 根据凸轮曲柄连杆机构简图,要实现连杆4在垂直位置时,动模板停歇,连杆3的长度l3必须大于N1M1的长度,即凸轮槽应具有凹形圆弧。考虑动模板的停歇时间,取连杆3的长度l3=260 mm。以下连杆4垂直时的上支点N1为圆心,连杆3的长度l3为半径画圆,交导杆圆于A,B,当滚子2在劣弧AB运动时动模板停歇。 1.3 动模板个体情况 下连杆4往右摆至右极限位置O2N3见图3,则: θ=arc150300=26.57° 在△O1O2N3中,则: O1O2=335.41 mm N3O1=N3M3-O1M3=175 mm 通过余弦定理可求得: cos∠N3O2O1=O2N32+O1O22?N3O122O2N3×O1O2=0.8612 即∠N3O2O1=30.58°,则: θ4min=∠N3O2O1+θ=57.15°,因为 l4cosθ4=-l5cosθ5 当θ4min=57.15°时,可求得θ5=159.29°,此时动模板在最大开模行程处,则动模板单侧开合模行程为: S=l4+l5-(l4sinθ4min+l5sinθ5) =133.72 mm≥130 mm 符合设计要求。 2 运动分析和模拟 2.1 封闭矢量方程 根据凸轮槽的特点,滚子2在劣弧AB运动时,上下连杆及动模板的位