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镍基合金火焰喷焊钢管组织与性能研究 喷焊技术可以实现金属腐蚀化，这可以提高钢铁表面的耐腐蚀性，提高加工产品的使用寿命。自熔性合金粉末是热喷焊技术所采用的主要材料,可以制备耐磨、耐腐蚀、抗氧化和耐热等表面强化和表面防护涂层。喷焊层与基体的结合层成分分布、组织结构决定着涂层与基体的结合强度,而结合强度决定工件在服役过程中涂层是否易于发生脱落、出现失效的问题。喷焊层与基体的结合方式属于冶金结合,喷焊层较薄,同时与基体结合强度很高,目前还没有测量喷焊层剥离结合强度的直接方法。本研究采用直接拉伸粘接对偶件的方法测定了两种镍基自熔性合金喷焊层与基体的结合情况,这是喷焊技术产品结合强度检测的重要参考手段。 1 试验材料和方法 1.1 铜和抗菌材料 表1为自熔性合金粉末A、B的化学成分,由表1可知,B粉末中的镍含量高于A粉末,相比于B粉末,在A中添加了一定量的铜和钼。基体材料为STB A22钢管。采用A、B两种粉末,利用火焰喷焊技术在钢管基体表面制备了喷焊层。 1.2 拉伸时的弧长 沿着钢管的横截面,切割10 mm宽的圆环。为了分离拉伸试验样品的受力区域,沿着钢管圆环的轴向切割两个宽1 mm深1 mm的槽,槽间距为15 mm。因钢管外径为φ38 mm,隔离的弧长为见图1a。 隔离的受拉区域面积S约为10 mm×15.4 mm=154 mm2。在拉伸试验前,分别将试样加热到523 K和823 K保温10 min后水冷,以模拟服役环境。用超强金属修补剂将该涂层与粘接件粘在一起,制作适宜的卡具将钢管和粘接件固定在拉伸机上(见图1b),钢管和粘接件之间的喷焊层或修补剂层断裂时拉力为F。此时有两种可能情况,一种是在涂层与基体的结合层处裂开,面积为S的涂层与基体的结合强度等于F/S;另一种是在修补剂中间裂开,面积为S的涂层与基体的结合强度则F/S。拉伸变形速率约为1.4×10-4s-1。 1.3 钢管微区元素成分分析 将喷焊钢管沿横截面切下10 mm宽的圆环,沿管的轴向切下15 mm,最后用环氧树脂包埋。样品先经过机械研磨,然后抛光。对抛光后的样品进行化学侵蚀,侵蚀液为4%硝酸+96%乙醇,侵蚀时间10~15 s。 利用OLYMPUS BH2光学显微镜(OM)和JEOL JSM-840扫描电镜(SEM)观察钢管样品的表面形貌以及喷焊层与基体的界面结构,采用SEM观察形貌的同时,利用SEM配置的X射线能谱仪,在对样品的基体、结合层、喷焊层分别进行微区元素成分分析的同时,在样品断面上,从基体、结合层到喷焊层,对组成元素的分布进行线分析。显微硬度测试采用莱卡VMHT 30M显微维氏硬度计,载荷砝码25 g。 2 试验结果与讨论 2.1 涂层的显微组织 图2是将两种喷焊材料A和B进行火焰喷焊后喷焊层表面的光学照片。从图2中可以看到,用A材料的喷焊层孔洞较少,B材料孔洞较多。从图2中还可以看出喷焊层表面有小黑点,这是因为当A、B两种合金粉末被加热到它的熔点时,硅和硼扩散到颗粒的外表面,并与氧化物反应,形成硼-硅酸盐,而这一产物又有助焊性质,在熔合完毕后形成玻璃样的小黑点沉积在涂层表面。 图3为两种喷焊层与钢管基体界面的横截面形貌。从图3可知,钢管最外层是镍基合金喷焊层,A材料喷焊层呈层状结构,喷焊层内部有少许孔洞,形成均匀的膜,而B材料层内可看见许多大致50μm的孔洞。中间是结合层,A材料结合层的厚度为120μm左右,B材料的厚度为80μm左右。涂层由镍基合金加硬质相构成,室温时A喷焊层的显微硬度为689HV0.025,B的为674 HV0.025,具有优良的耐蚀耐磨性能。这种涂层能否与基体材料保持良好的结合,最重要的要看冶金结合层的质量,这也是喷焊技术的关键。冶金结合层的厚度有一个最佳值,因为结合层过厚,往往会同时造成涂层烧损,虽然这对于结合强度没有太大影响,但是会造成涂层的流淌、热裂、严重氧化,使涂层和基体都受到损害。一般情况下冶金结合层的厚度为70μm左右最为适宜。图3a和b显示两种材料的基体皆由珠光体和铁素体构成,其中白色颗粒所组成的网状物为铁素体,其余为珠光体。 2.2 拉伸试验结果 拉伸对偶件试验后待测钢管与粘接件的开裂形态表明,开裂发生在修补剂内,没有出现喷焊层和界面的破坏。表2列出了所有样品的拉伸试验结果。由于修补剂的抗拉强度平均值在20 MPa左右,因此可以认为喷焊层的结合强度应大于修补剂的断裂强度测定值,即喷焊层的结合强度20 MPa。 2.3 喷焊层的成分分析 图4a和b分别为A试样喷焊层与基体的断面扫描电镜二次电子像和断面的成分分布分析结果。图4a表明喷焊断面由基体层(Ⅰ区)、结合层(Ⅱ区)、涂层(Ⅲ区)组成。图4a中所示的Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区的化学成分分析结果列于表3。钢管基体部分的Ⅰ区与结合层Ⅱ区没有清晰的界面,显示出在喷焊过程中存在重熔