u形断面弧形冲压件的冲压工艺及排样方案.docxVIP

u形断面弧形冲压件的冲压工艺及排样方案 u型结构压产品在日常生活中是典型的压洗剂。它尤其是尺寸小的u型结构压板，广泛应用于航空航天、汽车、家电等行业。这些行业不仅对u型结构压板的需求有很高的需求，而且对产品的精度要求也很高。受限于U形件料带连接载体的限制, 断面在U形管弧形冲压产品中一直采用单序模具生产制造。通常情况下, 使用单工序模具生产U形断面弧形冲压件需要4道工序:落料、折U形弯、压弧形、校正。由此带来了以下几个问题:每一道生产工序都需要1套模具, 4道工序需要4套模具, 同时占用4台冲压设备, 此外至少需要4名操作人员参与生产, 制造成本较高;每完成一道工序都需要进行人工定位装夹产品, 辅助生产时间较长, 劳动强度大, 造成生产效率很低;由于人工装夹的定位误差大, 导致冲压产品精度不稳定、一致性差、废品率高。人为因素越多, 废品率越高, 使得单工序模具生产的U形断面弧形冲压产品远不能达到客户的需求。本文结合生产实际, 改用多工位精密级进模加工制造, 能够提高产品精度, 减少设备和人力资源的投入, 降低生产成本, 提高生产效率, 适用于产品的大批量生产。 1 试验产品及工艺要求 U形断面弧形冲压产品 (以下简称冲压件) , 所用材质为GH600高温合金, 料厚为0.5 mm, 零件形状尺寸如图1所示, 实际产品如图2所示。该合金650℃下具有较高的强度, 成形性能好, 是一种性能优越的高温合金材料。该冲压件属于高精密冲压产品, 工艺要求相对较高:U形断面中两个直边的精度要求上、下偏差不能超过+0.2和+0.1mm;产品的弧度半径精度允许上、下偏差为0和-0.1 mm;其中冲出的产品U形断面不能够有折叠的情况出现, U形断面的底部不能够出现裂纹。 2 冲压件的弯曲工艺方法 排样设计是多工位精密级进模设计的技术难点之一, 能够直观的反映出在整个冲压过程中料带的定位方式、步距精度、材料利用率以及模具结构尺寸的合理性。设计排样方案时必须综合考虑冲压产品精度、冲压方向、变形次数、变形工艺类型及模具结构的可能性, 排样设计如下。 (1) 采用导正销精确定位。第1工位, 也就是预冲导正孔之前, 先对料带两边分别进行1.5 mm的切边处理, 在对应切边位置的模具上分别设置一个挡料柱, 作为送料的一个节点, 避免错误送料时造成导正销等模具零部件损坏;第2工位冲裁导正销孔;第3工位使用导正销对料带进行导正, 保证正确的送料步距。 (2) 对U形结构冲压件折弯成形时, 考虑板料最小折弯半径和弯曲力, 而最小折弯半径与材料变薄系数、材料延展率、板料厚度等有关, 弯曲力则与材料厚度、极限抗拉强度、U形弯内弯曲半径有关。弯曲力与材料的抗拉强度极限值成正比, 最小折弯半径与料厚成正比。由于该冲压件为高温合金, 材料极限抗拉强度很大, 板料厚度较小, 因此需要的弯曲力很大, 折弯半径很小, 极容易造成冲压件在折弯时发生开裂。因此, 通过一次折弯难以实现U形弯的成形。另外, 由于该U形件尺寸较小, 所设计出模具尺寸也不会很大, 留给一次成形U形弯的弯曲结构设计空间不足, 也使得该U形冲压件底面出现裂纹, 设计的折U形弯工艺序方案如图3所示。将板料折弯90°追加折弯30°达到120°再次折弯至150°将上一工步的弯压平成U形完成U形弯的成形。 (3) 在设计级进模排样方案时, 连接载体的设计是保证弧形弯曲精度的重要环节。在压制弧形过程中, 由于产品弧度的变化, 造成载体起皱变形, 使料带在级进模中的走料出现卡位, 不利于级进模冲制产品的顺畅性;同时由于载体扭曲, 造成料带上导正孔位置发生变化, 料带的定位精度失准, 不仅影响冲压件精度, 严重时更会造成模具损坏。 为保证冲压件的冲制精度及级进模的进料顺畅, 以U形断面的直边作为连接裁体, 在2个导正销孔的中间位置, 冲制1个近似长方形孔, 并保留约1 mm左右的弧形连接带, 如图4所示。在进行压弧成形时, 弧度的长度随拉料的长度变化而变化, 确保载体的变形长度充分满足拉料所需要的拉动距离, 从而保证了定位孔在载体上的位置精度, 使冲压件具有较高的精度。料带载体的实际压弧形后的状态如图5所示。 通过以上对该冲压产品的工艺性分析, 为了保证销钉孔位置的精度, 提高级进模冲制U形断面弧形冲压产品的U形面精度及产品弧度精度, 保证模具进料过程更加顺利, 保证模具实现连续冲制, 最终确定的工艺方案如图6所示。该工艺方案共计20道工序, 依次为: (1) 冲裁; (2) 冲裁; (3) 冲裁; (4) 冲裁; (5) 空步; (6) 折90°弯; (7) 空步; (8) 折120°弯; (9) 空步; (10) 折150°弯; (11) 空步; (12) 折U形弯; (13) 冲裁; (14) 空步; (15) 冲裁