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基于fpga的高分辨率三轴管道漏磁数据采集系统 0 轴管道缺陷检测技术 管道运输是原油、天然气和石油最经济、安全的运输方式之一。为了降低运输风险，管道的完整性管理要求定期检测管道。 漏磁检测技术是应用最广泛、技术最成熟的铁磁性管道缺陷检测技术,由于传统内检测器传感器数量和检测维度有限,容易造成对不敏感缺陷的漏检或缺陷评定误差增大,降低了管道完整性评价结果的可靠度。因此,本文研发了一种高清晰度三轴管道内检测器漏磁数据采集系统,该系统增加了传感器的摆放密度、检测维度和采样频率,这样势必增加了系统处理的数据量和功耗,进而在数据的传输、存储和功耗问题上带来了新的问题。因此,本文采用低功耗、高速并行的系统设计,在低功耗的情况下很好地实现了高清晰度数据采集,经实验验证,本系统运行可靠,与设计目的较相符合。 1 系统原理分析 1.1 应力电压的转换 铁磁性管壁被磁化以后,管壁的缺陷处会产生漏磁场,漏出的磁力线折射后将会偏离原磁场方向,分别在三维方向上有对应的分量强度分布变化,经霍尔元件转换为感应电压信号。当霍尔元件的其他条件确定后,霍尔电压直接反映的是平行于霍尔元件法线方向上的磁感应强度大小。高清晰度三轴管道内检测器漏磁数据采集系统在3个方向上沿管壁顺次摆放了大量霍尔传感器,分别为:垂直于管道 轴向的传感器测量轴向磁场强度变化,垂直于管体表面径向的传感器测量径向的磁场强度变化,垂直于管道周向的传感器测量周向磁场强度变化,如图1所示。 1.2 漏磁信号的近线性关系和量化测量模型 从腐蚀缺陷判别和管道腐蚀程度评价国家标准中得知,通常将缺陷的外形参数定义为:缺陷长度(沿管道轴向方向)、缺陷宽度(沿管道周向方向)、缺陷深度。三轴管道内检测器漏磁数据采集系统记录了管道内壁附近漏磁场的三维数据,研究表明:3个维度的磁场强度信号的各种特征与缺陷特征有相当紧密的联系,为相关分析和评估提供了理论依据和指导,如图2所示。 径向漏磁信号正峰值和负峰值之间的距离一般表现为与缺陷的长度紧密相关,在缺陷的长度较长时,峰峰间距将与其呈近似线性关系,如公式(1)所示 L=Pp. (1) 其中,L为长度;Pp为信号峰峰值。 缺陷区域影响的轴向传感器通道数量和周向漏磁信号的中心塌陷程度可以用来判断缺陷的宽度。由于传感器是周向均匀排列的,缺陷宽度的评价主要取决于在管道周向分布的传感器个数与传感器之间的周向距离。对于较宽的缺陷,图像浮散作用变得不很明显,所以,缺陷宽度变大时,漏磁急剧增大,周向信号中心位置的塌陷变大,周向信号用作补偿性定性分析。 在此研究的813mm管径的漏磁检测器一周有528只轴向传感器通道,这样每个通道覆盖的周向距离约为4.83mm。选择衰减系数为45%时,受影响的通道所覆盖的区域与缺陷的实际宽度最为接近,如公式(2)所示 W=N×25.9×1.54×(1?AC?A4)AC).(2)W=Ν×25.9×1.54×(1-AC-A4)AC).(2) 其中,N为某缺陷影响的通道数;AC为中心通道轴向信号幅值;A4为第四条通道轴向信号幅值。 漏磁信号的幅值在其他变量恒定的前提下,与缺陷深度呈近线性关系。检测3个维度上的漏磁信号的幅值,能够更加精确地实现对缺陷深度的判断。漏磁信号幅值与缺陷的宽度呈正比,与缺陷的长度呈反比,与缺陷的面积呈正比,利用这些关系和某些参数,通过试验得出孤立缺陷的实际深度经验公式,对于不同管径的漏磁信号,公式的系数会有所变化,如公式(3)所示 D=6.52AmLW√CπLW4√.(3)D=6.52AmLWCπLW4.(3) 其中,Am为信号幅值;L为量化长度;W为量化宽度;D为深度;C为标定系数。 1.3 原系统设计难以全实现 由于进一步增加了传感器排列密度,减小了采样时间间隔。目前漏磁检测系统的数据传输存储速度和存储容量都已接近极限,在原有系统上设计难以实现。 因此,本系统利用单片机控制可休眠的霍尔传感器,并且,基于FPGA为核心的处理系统,设计了新型管道漏磁检测数据采集系统,进行数据采集,并行处理和存储工作,既增多了传感器数量,又较好地解决了系统功耗和数据处理能力的矛盾。 2 录仪合成相关内容 管道内检测器整体结构如图3所示。 霍尔传感器和单片机被封闭包装在漏磁检测探头中,位于漏磁检测舱,FPGA,PC—104和固态硬盘均位于记录仪舱内。 漏磁数据采集系统结构框图如图4所示。 内检测器漏磁数据采集系统由数据采集单元、数据控制处理单元和数据存储单元三部分构成:数据采集单元中传感器电压信号经过单片机进行A/D转换后,数据通过SPI总线被传输到数据处理控制单元的FPGA,然后对采样数据进行打包,再通过PCI总线传输至数据存储单元PC—104,由PC—104存储到工业固态硬盘。在尽可能降低功耗的前提下,实现了对管道的高清晰度三轴漏磁检测