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基于连杆机构的全电伺服数控折弯机设计 1 挠度补偿机构的选择 重型折叠机是金属板加工的基本设备。在折叠加工过程中，在折叠压力的作用下，弯曲机会产生弯曲变形，其中滑动部件的中间部分会产生向上的弹性变形，工作台的中间部分会产生向下的弹性变形。折弯机挠度变形会导致折弯件成型角度精度的恶化, 如图1所示, 表现为板材中间的折弯角度a1板材两边的折弯角度α。 目前, 国内外折弯机挠度补偿主要采取几何补偿、液压补偿和机械补偿3种方法。几何补偿是指首先通过理论计算或者实验测定在特定载荷 (比如50%公称折弯力) 下滑块和工作台上既定插值点的弹性变形量, 然后拟合出滑块和工作台的弹性变形曲线, 并将两曲线进行线性叠加, 最后在滑块或者工作台面上预先加工出一个几何外形与叠加后的曲线形状完全吻合的凸起的曲线。该方法结构简单, 无需单独的补偿机构, 在某一载荷范围内确实可以起到理想的挠度补偿作用, 但是它也存在以下不足: (1) 当折弯板材的厚度和宽度发生变化时起不到理想的补偿作用; (2) 预先加工的凸起曲线无论是加工还是测量都存在一定难度, 通常实际加工出来的曲线与理想曲线存在较大偏差。目前采用较多的是液压补偿方式和机械补偿方式, 这两种挠度补偿方式采用液压或者伺服电机作为补偿动力源, 当折弯载荷发生变化时可以主动对补偿力的大小进行调节, 通常补偿精度较高, 而且使用起来极具灵活性, 但这两种方式也存在以下的不足: (1) 需要单独补偿的动力源, 且结构复杂, 成本较高; (2) 仅适合均布对称载荷, 无法有效地适用于偏载或半载工况。 针对上述问题, 本文创新性地设计了一种基于多连杆机构的、具有挠度自适应补偿功能的机械式全电伺服数控折弯机。该折弯机与现有技术相比具有结构简单、节能环保、易于制造、精度高、速度快、柔性好等诸多优点, 极具实用价值和产业化前景。 2 伺服驱动机构组成 本文设计的折弯机结构如图2和图3所示。该折弯机主要由机身、滑块、连杆机构、补偿梁、伺服驱动机构等5个部分组成。其中, 机身主要由机身立板1、工作台3、机身下立板4组成;滑块2上部设有铰轴二13、铰轴三14、滑槽三21、滑槽四22;连杆机构由驱动臂6、摆臂7、长连杆8、小连杆9组成, 摆臂、长连杆和小连杆三个零件在铰轴一12处铰接, 长连杆的上端通过铰轴五16与机身铰接, 小连杆的下端通过铰轴三14与滑块铰接, 驱动臂与长连杆通过铰轴二13相连, 且铰轴二13可沿滑块上的滑槽三水平运动;补偿梁5的下部设有铰轴四15、滑槽一51、滑槽二52, 补偿梁通过铰轴四与滑块相铰接;伺服驱动机构由伺服电机10、齿轮齿条传动机构11 (主要包括齿条110、转轴111、齿轮112、滚轮113和减速机114) 两部分组成, 其中伺服电机的输出端与减速机的输入端相连接, 减速机固定连接在驱动臂上带动转轴和齿轮旋转, 齿轮通过与固定在补偿梁上的齿条啮合带动整个驱动机构作水平方向的运动, 与转轴活动连接的滚轮通过与补偿梁内的滑槽一、滑槽二的配合实现导向的作用。左、右两侧的伺服驱动机构完全对称, 当运行到距离最大时, 滑块处于下死点位置, 如图4所示;当两侧伺服驱动机构间距离最小时, 滑块处于上死点的位置, 如图5所示。 3 折叠机工作原理 3.1 补偿力的描述 折弯机满载工况下的工作原理如图6所示。首先将滑块2、连杆机构和补偿梁5作为一个整体进行受力分析, 如图6 (a) 所示。在均布的折弯载荷的作用下, 摆臂7上端的铰轴五16产生的支反力F1为: 其中:M为由工件的长度决定的常数;q为工作载荷。 然后对连杆组件进行受力分析, 驱动臂6、摆臂7、长连杆8和小连杆9构成一个平衡力系, 在F1(矢量, 有大小、方向和作用点) , F2, F3和F4的共同作用下, 杆系保持受力平衡, 由于杆长和相对位置已知, 可以根据F1的大小, 推算出F2, F3和F4的大小和方向。 再将滑块和补偿梁视为一整体进行受力分析, 如图6 (b) 所示。该整体在q, -F2, -F3 X, -F3Y, -F4的作用下, 构成平衡力系。滑块在-F3Y和-F4竖直方向的分力作用下, 可将由q引起的向上的弹性变形顶回, 达到了挠度补偿的效果。 根据上述分析, 补偿力可简化描述为: 其中:K3和K4均为由机构的杆长和位置决定的常数。 当折弯不同厚度和宽度的工件时, 即工作载荷q变化时, M以及K3, K4不变, F3Y和F4随着q的改变而成比例改变, 即补偿力可根据负载的大小自行调整, 达到了挠度自适应补偿的目的。 3.2 两侧补偿力与fa和偏置载荷间距的关系 偏载工况下的工作原理如图7所示。 假定左、右两侧摆臂上端的铰轴五处产生的支反力分别为F1 A和F1B, 其中, F1 A与偏置载荷F的间距为L1, F1B与偏置载荷F的