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塔里木油田注水井井井下腐蚀防治技术研究 0 注矿井井下管道防腐 塔河油田的地下和地下管道水质为cacl2，矿化度（15.14.25.104mg），氯仿含量（11.14.15.104mg）。ph值为5.6，侵蚀环境恶劣。管道中b2酸性气体含量较高，平均为6.13%，hs酸气体含量较高，平均为30629mg。由于在井内注水过程中水质发生强烈氧化，导致井内自来水腐蚀和钻孔。在高氯离子和酸性气体腐蚀环境下，管道中的固定量管道呈现出不适应，腐败问题相对严重。同时，存在一些环境风险和经济损失，迫切需要采取预防措施。近年来众多学者针对阴极保护技术在油气田管道防腐中的应用开展了大量研究工作, 对阴极保护技术管道防腐机理及原理有了深入的认识, 并在油气田井下管道防腐及地面管道外壁防腐中取得了大量的成果。但是对塔河油田注水井井下防腐研究方面涉及较少, 还未形成有效的防腐对策, 尤其对地面金属碳钢管道内壁的牺牲阳极阴极保护技术在防腐中的应用还未进行深入的研究。因此, 本研究针对塔河油田注水井井下及地面管线腐蚀问题, 结合腐蚀因素、注水工况特点分析, 开展技术实验, 评价防腐效果, 设计了牺牲阳极防护装置并提出防腐建议。 1 注水及地板管道的腐蚀 1.1 盐水腐蚀和自催化反应 目前塔河油田进入中后期, 注水开发为主要的增产措施之一, 注水开发水源主要是通过盐水车拉运和注水管网供水, 两种供水方式都存在暴氧问题, 注水管网末端的井口落地罐为开式敞口构造, 罐内水会与空气直接接触发生暴氧, 而盐水车拉运水则在装车和拉运的过程中均发生与空气接触, 也易发生暴氧, 通过对现场两种盐水溶解氧含量检测, 溶解氧含量为0.05~2mg/L, 均值为0.6mg/L, 因此, 在注水井注水层位附近管道腐蚀严重, 形成大量的向管体纵向发展的点腐蚀坑甚至发生穿孔。 管道的腐蚀过程大致为:腐蚀坑不断向基体内部扩展, 使得钝化膜破坏及腐蚀抑制作用减弱, 坑底部的金属不断“掏坑”溶解。当含有溶解氧的介质时, 在坑的外表面为阳极, 发生吸氧反应:O2+4e-→2O2-, 同时, 溶解氧会使FeCO3膜发生反应:2FeCO3+O2→Fe2O3+2CO2, Fe2O3疏松多孔, 破坏了FeCO3膜的保护作用, 坑内氧不断消耗造成金属钝化变缓, 抑制腐蚀作用减弱, 与坑外富氧形成浓度差, 存在电位差, 随着孔内阳离子增多, 氯离子迁移, 不断进入到坑内维持电中性以至于坑内浓度非常高, 同时伴随着金属离子的水解, 坑内不断酸化, pH值降低, 氢离子与氯离子不断造成金属溶解电位降低, 发生自催化反应。同时坑内矿化度高, 闭塞电池的电阻小, 电化学腐蚀不断加剧。 1.2 外腐蚀和内腐蚀 对于地面集输管道而言, 74%的管道为20#钢, 点腐蚀严重, 主要集中在含水高 (综合含水64%) 、高程变化及管道分层明显的管段, 常见的点腐蚀沿管体重力方向内延伸, 主要为底部穿孔, 且管道内腐蚀占塔河油田腐蚀总数的99%, 由于塔河油田绝大部分管道采用外防腐保温和外加电流阴极保护, 外腐蚀不常见。 地面管道输送介质主要含有酸性H2S/CO2腐蚀气体, 与注水管道点腐蚀过程类似, 但其阴极反应为析氢腐蚀, 点腐蚀过程为气相H2S/CO2遇水形成酸, 酸电离出的H+的浓度较大并被还原成H原子, 在坑的外表面为阳极, 发生吸氧反应:2H++2e-→H2, FeS、FeCO3的腐蚀产物膜破损或脱落形成点蚀坑。随着坑内H2S/CO2消耗殆尽, 点蚀坑内金属阳离子不断增多, 其水解作用导致氢离子活度增加, 即发生酸化作用, pH值降低。为了维持点蚀坑内溶液的电中性, 点蚀坑外部的阴离子将向点蚀坑内迁移, 尤其是腐蚀介质中的Cl-将优先扩散到点蚀坑内部并富集, 造成界面浓度差的电偶腐蚀及点蚀坑内酸度增加, 同时腐蚀产物聚集及盐度增大均会造成扩散不畅, 阻碍钝化膜形成, 点蚀坑内腐蚀反应加剧。 2 管道电压保护技术的应用和评估 2.1 元突出阳极保护 管道电化学保护技术分为外加电流阴极保护技术和牺牲阳极阴极保护技术。外加电流阴极保护法由于成本高、维护费用高等问题很少应用于油井井下管道的防腐;油井防腐的阴极保护技术是牺牲阳极阴极保护技术, 通过电位更负的牺牲阳极与金属本体连接, 使得金属与牺牲阳极在腐蚀介质中, 牺牲阳极失去电子发生阳极反应, 金属本体得到保护。因此牺牲阳极阴极保护技术可以自生电流, 免于维护, 成本低, 易于安装, 不受完井方式的限制。 三元牺牲阳极是利用Zn-Al-Mg合金浇铸而成, 以锌为主要成分, 锌基阳极比重大, 发生电量小, 对钢铁的驱动电位不高, 电流效率高, 使用寿命长, 适合应用在电阻率低的油田采出水环境中。往往在极化的初期所需的极化电流较大, 锌中加入少量的镁和铝的目的就是在极化