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基于电动机输出扭矩和转数的示功图检测方法 0 载荷测量方式 臂式推油机广泛应用于油田。测量并取消燃油的示功图是分析和诊断推油机是否正常的有效方法。它也是推油日常管理的重要组成部分。示功图是抽油机光杆载荷与位移的关系曲线, 通过检测抽油杆周期性上、下运动时不同位移处抽油杆上所承受的载荷来反映油井的工作状况。目前, 载荷的测量使用最多的方法是在悬点处加装载荷传感器, 位移测量普遍采用拉线式传感器, 二者信号都采用电缆传输, 检测传感器的引线随光杆运动。这种测量方法原理简单, 精度较高, 缺点是安装载荷传感器时需要打卡, 安装后易造成毛辫子打斜, 受力不均;位移传感器安装后易受破坏;信号传输线由于风刮、作业等原因易造成缠绕、扯断。上述因素造成示功图检测现场维护工作量较大, 使用不方便, 难以实现长期的在线测量。为此, 笔者提出了一种利用电动机输出扭矩和转数计算油井载荷和位移的油井示功图在线检测新方法。 1 应用图纸的检测方案的介绍 1.1 悬点载荷及曲柄速度测量 悬点以一定的载荷和抽汲方式工作, 减速器曲柄轴就需要给出一定的扭矩, 减速器的曲柄扭矩是游梁式抽油机的基本参数。曲柄平衡的游梁式抽油机悬点载荷可以通过下式求得: Ρ=(Μ+rQ曲sin?)ω/v(1)P=(M+rQ曲sin?)ω/v(1) 式中P——悬点载荷; M——减速器曲柄轴扭矩; r——曲柄半径; Q曲——曲柄平衡配重; ?——曲柄顺时针转动时其轴线与垂直线的夹角; ω——曲柄角速度; v——悬点速度。 光杆上某一点位移SA、速度vA的计算公式为: SA=Smax2(1-cos?)(2)vA=ωSmax2sin?(3)SA=Smax2(1?cos?)(2)vA=ωSmax2sin?(3) 式中Smax——抽油机光杆的最大位移。 于是悬点载荷P的近似计算公式为: Ρ=ΜSmax√SASmax-(SASmax)2+2rQ曲Smax(4) 从式 (4) 可以看出, 对于某一固定抽油机的一个特定位置SA可以近似得出悬点载荷P与减速器曲柄轴扭矩M的函数关系。 1.2 抽油机载荷的计算 示功图检测以高性能微处理器为数据检测、处理核心, 通过检测电动机的转数, 将抽油机的冲程长度均匀分成130个采集点, 通过数据总线获得富士FRS30G11S-4CX变频器的输出扭矩, 通过人机接口输入抽油机配重、曲柄半径、冲程长度、传动比、传动效率等参数, 直接计算出不同采样点的载荷数据。 系统的总体设计框图如图1所示。 1.3 系统显示和转数存储 检测系统以高性能微处理器STC89C516RD+芯片为核心 (图2) , 采用485现场总线以标准帧方式进行微处理器和变频器之间的通讯, 获得变频器驱动电动机的输出扭矩, 以320×240图形点阵液晶显示屏作为系统显示屏, 以4×5键盘作为参数输入接口, 外置64kRAM用于存储临时数据, 以时钟芯片SD2203计时并检测抽油机的冲次, 以MAXIM 25×45芯片内部512字节的EEPROM存储输入信息, 以OMRON接近开关检测电动机转数。 2 数据处理及分析 由于悬点载荷通过计算获得, 并在计算过程中采用了近似算法, 未考虑振动载荷和惯性载荷的影响, 所以在工程应用中有一定的误差。在抽油机的下死点加装接近开关, 通过检测抽油机1个冲程的电动机转数, 可以建立抽油杆位移和电动机转数的对应关系。为了防止数据出现较大偏差, 系统示功图显示曲线以6次冲程数据为基础, 拟合出示功图的动态曲线。 通过抽油机下死点的接近信号可以知道1个冲程的开始和结束, 获得的扭矩和电动机转数数据130个, 上、下冲程各65个, 可以绘制出油井的示功图。由于传感器和数据通讯易受到外界干扰, 应找到可信度较高的数据参与运算, 以此来提高运算数据的准确性。数据处理采用正态分布参数的区间估计, 如果扭矩参数落在置信区间内, 可以应用该数据, 否则舍弃。 采用位置方差的均值区间估计 Τ=—X-μ√S2/n～t(n-1)(5) 可以证明T的分布密度函数为: f(t)=Γ(n2)√(n-1)πΓ(n-12)(1+t2n-1)-n2(6) 对于给定的α(0α1) , 由 Ρ{|Τ|＜λ}=1-α(7) 得 Ρ{Τ＞λ}=α/2(8) 查t(n-1) 分布表可得λ, 从而由 |—X-μ√S2/n|＜λ(9) 得μ的置信度为1-α的置信区间是(—X-λ√S2/n?—X+λ√S2/n)。 其中,—X表示数据均值;S2表示样本方差;数据处理选择α=0.25, 置信度r′=0.75, 查表得λ=0.726 7。 考虑到抽油机的实际工况和摩擦、动态载荷及惯性载荷的存在, 可以对数据进行平滑处理, 并进行数值拟合。 3 单次载荷试验 示功图在线检测系统在胜利油田东辛采油厂126、134井进行了试验。表