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电石生产工作原理 .电石工艺原理 反应原理 氧化钙与碳素原料在电石炉内凭借电流通过电极产生 的电弧热和电阻热在1800?2200C的高温下反应而生成碳化钙， 其反应方程式如下： CaO+3C=CaC2+CO—111.3 千卡 1. 1. 2副反应 CaC2=Ca + 2C— 14.5 千卡 CaCO3=CaO + CO2—42.5 千卡 CO2 + C=2CO-^39.2 千卡 H2O +C=CO + H2—39.6 千卡 Ca(OH)2= CaO + H2O—26 千卡 Ca2SiO4=2CaO + SiO2—29 千卡 SiO2 + 2C=Si + 2CO— 137 千卡 Fe2O3 + 3C=2Fe + 3CO— 108 千卡 AI2O3 + 3c=2AI + 3CO—291 千卡 MgO + C=Mg + CO—116 千卡 2其他工艺原理 炭材中灰分、水分、挥发分及石灰生烧率超标对电耗 的影响 灰分每增加1 %电耗增加50?60度/吨； 水分每增加1 %电耗增加12.5度/吨； 挥发分每增加1 %电耗增加2.3~3.5度/吨； 生烧率每增加1 %电耗增加100度/吨。 MgO含量超标对电石生产的危害 1.2. 2.1氧化镁在电石炉内熔融区还原成金属镁，镁蒸汽与 CO反应生成氧化镁产生大量的热量，使局部硬壳被破坏，电石 外流，侵蚀炉墙； 1.2. 2.2另一部份镁上升到炉表面与CO或者0反应，放出 大2 量的热，使料面形成红料结块，支路电流升高，妨碍炉气排出， 炉压增高. 镁与N发生反应生成氮化镁，导致电石发粘，不易 2 流出； 1. 2. 2. 4影响电石质量，石灰中每增加1 %的氧化镁，功率发 气量下降10? 15o 1.2.3 Si02含量超标对电石生产的危害 1.2. 3.1生成碳化硅沉积于炉底，造成炉底升高； 1.2. 3.2与铁作用生成硅铁损坏炉壁铁壳或者出炉时烧坏炉 嘴、电石锅等； 1.2. 3. 3含量过高，生石灰易粉化、易碎，进入炉内易塌料； 2. 3. 4对发气量有一定影响，含量愈高则功率发气量愈低。 生烧石灰对电石生产的危害 生烧的石灰在电石炉内CaC03进一步吸收热量分解成石灰 增加电耗。 过烧石灰对电石生产的危害 1.2. 5. 1过烧石灰坚硬致密、活性差、体积变小、反应接触 面随之减少，降低反应速度； 1.2. 5. 2导致炉料电阻下降，电极不易深入。 粉化石灰多对电石生产的危害 2. 6. 1多消耗电能和炭材； 6. 2使电极附近料层结成硬壳，发生棚料，降低炉料下 落速度，减少投料量，降低产量；妨碍炉气排出，增大炉内压力， 发生喷料、塌料。 石灰粒度对电石生产的影响 粒度过大，接触面积小，降低反应速度；过小，通透性差， 妨碍炉气排出，同时比电阻增大。 炭材粒度对电石生产的影响 1.2. 8. 1粒度小，接触面积大，易反应；电阻大，电极易深 入，熔池电流密度增加，炉温增高； 1.2. 8. 2粒度过小，则通透性降低，炉气不易排出，炉压增 大，发生喷料； 1. 2. 8. 3粒度过大，接触面积变小，反应速度下降，电阻变 小，支路电流增加，电极上升，炉温降低，炭材反应不彻底，降 低电石质量和炭材利用率。 炭材中粉末多对电石生产的危害 1.2. 9.1炉料透气性差，CO不易排出，炉压增高，降低反应 速度； 1. 2. 9. 2炉压增高后发生喷料，大量生料进入熔池，造成电 极上抬，炉温降低，料层结构破坏； 2. 9. 3许多粉末被炉气带走，影响配比的准确性； 9. 4在料层中结成硬壳，支路电流增加，电极上升。 2. 10电石尾气净化岗位工作原理 利用旋风除尘器和布袋出尘器将电石炉尾气中的粉尘由含 尘量：50-150g/ Nn?降至含尘量：50mg/ Nn?以内。 2.装置原理 设备简图 上料系统 机电振动给料机 称量斗 观察孔 吊挂 吊挂上料口 上料口 支撑底座 下料口传感器 下料口 下料口 车 小 炉 出 机台 套 套 触 道 统 烟 系 气 化 净 一?. 一二 2设计原理 2.1上料系统设计原理 通过称量斗称量好石灰、焦炭按一定比例配比后通过机电振 动给料机经皮运机、环形加料机输送至电石炉使用。 2. 2电石炉设计原理 氧化钙与碳素原料在电石炉内凭借电流通过电极产生的电 弧热和电阻热在1800?2200°。的高温下反应而生成碳化钙。 2. 3净化系统设计原理 利用旋风除尘器和布袋出尘器将电石炉尾气中的粉尘由含 尘量：50-150g/ Nm3降至含尘量：50mg/ Nn?以内。