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基于plc控制的多吨位合件自动装配机的设计与实现 在现代制造业中，安装时间占制造的40%60%，安装工作量占产品总重量的20%70%。现在，在自动装配的自动化生产线上，传统的机械组件控制自动机通常用于控制。这些机器结构复杂，制造难度大，机械效率低，不适合现代的多层设备和小型批量生产。要适应装配品种的多样性，必须改变应用于之前的单一品种的装配形式，引入柔性自动配理的概念。柔性配置系统以其良好的外部反应能力成为装配系统的发展方向。过去，由于手动流水作用，合件的装配生产采用了手动工艺，劳动强度高，速度慢。因此，有必要提高生产效率，并开发适用于合件自动装配的制造设备。近年来，在一些行业的装配自动化生产过程中，采用了最小控制装置进行了自动化，但线路复杂、可靠性和动态精度低。采用可靠性和高精度的编程控制器（rc）作为装配机的控制装置，可以简化线路，提高系统的可靠性和精度。 PLC控制多工位自动装配机,以合件装配为主要任务,采用气动元件来驱动执行机构.模块化的设计方法,使整个系统灵活可靠,可实现同类型不同型号合件的装配生产,整体优化了产品生产系统,改善了企业的生产环境,提高了企业的生产效率,并能取得较好的经济效益. 1 系统的组成和工艺过程 1.1 检测系统组成 多工位自动装配系统由检测系统、主装配系统、步进电机及控制器、电磁阀等组成,如图1.主装配系统主要由防爆电机、步进电机、间歇式分度机构、点胶机、机架、11工位转盘、随行工装、定位平台、FESTO和SMC气动元件及相关连接组件等组成.检测系统主要由检测元件电涡流位移传感器和相关连接组件组成;在自动上料这一环节采用由步进电机驱动直线定位平台给料,保证了精度要求. 1.2 成品下料和下料过程. 工艺过程如图2所示.在将待装配的合件放入随行工装后,经过三次距离检测,三次收口,涂胶、上料、压平,最后完成成品下料.在这过程中,涂胶主要完成向合件内壁涂抹上一层黏合剂,对即将装入其内的部件起固定作用;上料过程分为两步,首先是由步进电机驱动定位平台自动给料,然后由机械手从料盘中抓取部件,通过搬运,放入合件内孔中;接着通过压平使部件和合件内壁充分接触;最后经检验合格放入成品容器中. 2 计算机网络系统的硬件组成和特点 2.1 点指标点 在控制系统电路中,输入PLC的控制信号有72点,其中包括指令信号和状态信号;PLC输出控制的点数为64点,这些为动作执行元件、急停报警、功能转换等.PLC输入输出点统计如表1所示. 2.2 plc的环境 根据多工位自动装配机的装配工艺要求,其电气控制系统由一台上位机和一套西门子S7-300PLC和一台编程器组成.上位机为Evoc工控机,适合在企业恶劣的环境中应用.PLC编程软件为STEP7V 5.3,人机界面软件为WinCCV 4.0,系统中文平台为Windows2000. PLC采用CPU 314中央处理单元,由两块接口模板IM 365实现机架和扩展机架之间的数据传送,I/O模块分别为4块SM 322数字量输入模块、1块SM 331模拟量输入模块、3块SM 321数字量输出模块和2块FM 353步进电机定位模块;另配有一块PS307电源模块.PLC模块布置图如图3所示,整个控制系统原理如图4所示. 2.3 监控性能及系统选型 可编程控制器(PLC)的设计是以方便工业应用为目标,并尽可能采用先进技术.西门子S7-300PLC具有以下几个显著特点: (1)指令处理极其快速,功能强大的CPU只需0.3ms就可处理1024个二进制语句; (2)计算性能极强,完善的指令集,MPI接口和通过SIMATICNET联网的网络能力,功能更强; (3)高性能模板和六种CPU适用任一应用场合;模块可扩至3个扩展机架;集成了MMI(人机界面)接口电路;用户友好的WINDOWSSTEP7编程; (4)全部模块化,运行可靠,性能价格比高. 3 控制脉冲个数 在上料工位中,采用步进电机驱动直线定位平台的开环伺服机构给料.PLC控制的伺服给料机构由可编程控制器、步进电机驱动器、步进电机和直线定位平台组成,如图5所示. 在该伺服机构中,步进电机通过联轴器与丝杠相连,定位平台和丝杠通过滚珠丝杠副的形式相连.定位平台的行程采用数字控制来实现.从伺服机构的结构上可以看出,定位平台的行程与步进电机的总转角成正比,所以通过控制步进电机的总转角就能实现对定位平台行程的控制.通过步进电机的工作原理和特性可得:步进电机的总转角正比于所输入的控制脉冲个数;因此就可以确定PLC输出的脉冲个数 式中:ΔL为定位平台的位移量(mm);δ为定位平台的脉冲当量(mm/脉冲);N为PLC输出的脉冲个数. 定位的进给速度取决于步进电机的转速,而步进电机的转速取决于输入的脉冲频率;所以可根据该工位要求的进给速度,来确定其PLC输出的脉