双层六直叶圆柱式涡轮桨搅拌槽内气液流动数值模拟.docxVIP

双层六直叶圆柱式涡轮桨搅拌槽内气液流动数值模拟 气液搅拌器由于其相接触面积大、传质高、操作稳定等优点，广泛应用于石油、能源、环境、生物工程等领域。为了设计、优化和开发该装置，许多研究人员对其的血流特征进行了研究。近年来，随着流量动力学（cfd）技术的发展，数值模拟逐渐成为研究气液搅拌装置的重要手段。根据fluent4.5的商业软件，使用快照法对桨的旋转区域进行了处理，并对气液两相流进行了数值模拟。计算并生成该槽内速度场、气含量分布和循环时间的分布。模拟结果与实验值一致。lane等人考虑了当地泡沫的平均大小模型，并模拟了6级叶片水流模型和3a15级叶片搅拌槽中的气液流动。模拟结果与试验值一致。通过用户口函数引入cfx软件，计划将人群平衡模型（pbm）引入给cfx软件，并预测搅拌槽中的气泡大小分布。李良超等人使用泡沫数密度函数（bnd）模型在中高端气能搅拌槽中的气液分散特征上进行了模拟研究。 上述文献研究均采用Euler-Euler双流体模型,该方法将液体和气泡均看作流体,其计算量小,可得到宏观流场和局部气含率等重要参数,但不能得到气泡运动等的详细信息.随着流体力学相关模型的不断完善,目前已经可以采用拉格朗日粒子跟踪技术对气液两相流中气泡运动详细信息进行数值模拟,该方法将气泡看作离散相,采用离散相模型(DPM)和CFD进行耦合求解计算.采用该方法对搅拌槽内气液两相流动研究的报道较少,Han等采用DPM模型对一低通气量单层桨搅拌槽内气含率分布进行了数值模拟,模拟的可靠性由试验进行了验证,说明可以采用DPM方法对搅拌槽内气液两相流动进行数值模拟研究.实际工业生产的搅拌反应器其高径比多大于1,为保证良好的气液分散效果,往往采用双层桨或多层桨进行搅拌.另外,评价搅拌槽气液分散性能的参数除气含率外,气泡尺寸、搅拌功耗和气体停留时间分布等也是重要指标.如气体停留时间分布反映了气体在槽内的返混和分散效果以及气体的有效利用效率等,对其进行研究有着重要意义. 文中在前人研究的基础上,采用DPM方法对一双层桨、低通气量搅拌槽内气液两相流动进行数值模拟,考察槽内宏观流动场、气含率分布,并着重讨论搅拌槽内气体停留时间分布特性及操作条件对其的影响. 1 模拟对象 1.1 气体分布器孔口 图1为搅拌槽结构,采用直径T为320 mm的平底搅拌槽,槽内均布4块宽度W为24 mm的挡板.计算的物系为水-空气体系.采用双层六直叶圆盘涡轮桨(6-DT桨)对气体进行分散,其桨径D为128 mm,上层桨离底高度C为160 mm,桨间距C0为220 mm,搅拌转速范围为270～350 r/min.采用环径D0为104 mm的环形气体分布器从槽底通入气体,在气体分布器上均布16个孔径d0为2.0 mm的通气孔,通气量为0.3～0.6 m3/h,通气后的液位高度H为500 mm.根据流体流动的对称性,选取槽体的一半作为计算域. 1.2 叶旋转区域网格划分 为采用多重参考系法(MRF)对搅拌槽内流体流动进行数值模拟,将槽体分为静止区域和桨叶旋转区域.桨叶旋转区域为图1中由交界面1和交界面2组成的2个圆柱体,其内含有上、下层桨,其余部分为静止区域.对2个区域采用网格生成软件Gambit 2.2分别划分非结构化四面体网格.为增加计算的精确度,对气体分布器、搅拌桨、挡板和动静区域交界面等重要部位进行网格加密处理,网格总数约为478 617个. 2 气泡粒子跟踪算法 采用CFD-DPM方法对搅拌槽内气液两相流进行模拟,将气泡考虑为分散粒子,应用离散相模型(DPM)在拉格朗日坐标系下进行计算,对考察的气泡粒子进行跟踪;液相为连续相,在欧拉坐标系下进行计算.气相和液相之间的动量传递通过相间作用力模型进行耦合. CFD-DPM方法物理概念直观,但计算量大,因模型中没有考虑气泡之间的碰撞,所以只适合低气含率条件下的计算.文中模拟的气液搅拌槽是在低通气量下进行的,平均气含率比CFD-DPM方法限制的气含率低得多,因此可以采用该方法对文中的气液搅拌槽进行模拟计算. 2.1 液相密度l 液相为连续相,其流场的基本控制方程为 ?(ρl?)?t+div?(ρl?)?t+div(ρlul?)=div(Γgrad ?)+S, (1) 式中:ρl为液相密度;?为通用变量,可表示连续、动量和组分方程等求解变量;ul为液相平均速度;Γ为广义扩散系数;S为源项. 2.2 旋转附加力的计算 搅拌槽内气泡受到重力、浮力、曳力、虚拟质量力、升力以及由于参考坐标系引起的旋转附加力等共同作用.为简化模型计算,文中模拟只考虑曳力、浮力和旋转附加力的作用.由牛顿第二定律,气泡的运动方程可表示为 dubdt=K(ul?ub)+g(ρb?ρl)ρb+Fr,(2)dubdt=Κ(ul-ub)+g(ρb-ρl)ρb+Fr,(2