碳纤维和碳化硅纤维增韧碳化硅陶瓷基复合材料的制备与性能.docxVIP

碳纤维和碳化硅纤维增韧碳化硅陶瓷基复合材料的制备与性能 高粘度、低密度、高强度和高耐性的连续纤维硅陶瓷材料具有耐高低温、低密度、厚强度和耐候性等优点。它在航空航天车辆的热端部、飞机热压银器、原油喷射管等领域应用广泛。用于制备复合纤维碳硅材料的方法主要有四种：热压结合、硅熔合、聚合物提取物、热解和化学沼气提取物。其中，cmi方法是最实用、最基本的方法。它的特点是，能够在低温（9001100c）上制造复杂的耐候性材料组件，并在微观角度上制造化学成分。 近年来, 对一维(1D)和二维(2D)C纤维和SiC纤维增韧SiC复合材料(C/SiC和SiC/SiC)进行了大量研究. 但在这两类复合材料中, 由于纤维的空间分布存在明显的各向异性从而导致复合材料性能的各向异性. 本工作以三维(3D)编织C和SiC纤维预制体为对象, 采用CVI方法制造三维连续纤维增韧SiC编织体复合材料, 系统研究复合材料的显微结构和力学性能, 探讨了在航空和航天领域的应用. 1 实验过程 1.1 纤维表面碳化 实验所用纤维分别为日本东丽公司T300碳纤维和日本碳素公司Hi-Nicalon SiC纤维, 预制体采用三维四步法进行编织, 纤维的体积分数为40%. 在致密化之前, 利用丙烯为反应气体, 在纤维表面沉积一层热解碳(PyC)界面层. CVI过程采用H2为载气, 通过鼓泡的方式将反应物CH3SiCl3引入到反应室内, 反应室的有效尺寸为?200 mm×500 mm, SiC的沉积条件:H2和CH3SiCl3混合的摩尔比为10∶1, 沉积温度为1 100 ℃. 1.2 剪切强度测定 抗弯强度采用三点弯曲法测试, 测试温度为室温～1 600 ℃(真空气氛介质); 剪切强度采用短梁弯曲法测试; 断裂韧性采用单边切口梁法测试; 冲击韧性采用无缺口Charpy法测试. 复合材料的抗氧化性实验分别在空气和航空发动机高温风洞燃气介质中进行. 1.3 显微结构分析 复合材料的密度用排水法测试, 采用扫描电子显微镜、透射电镜对复合材料的断口形貌和显微结构进行了观察. 2 结果与讨论 2.1 热解碳界面层残余孔隙 经过30 h CVI致密化后, 三维C/SiC和SiC/SiC复合材料的密度分别达到达到2.1 g/cm3和2.5 g/cm3. 在化学气相浸渗过程中, 由于纤维/纤维、纤维束/纤维束之间的孔隙存在中间大、两头小的瓶颈效应, 因此材料内部总是存在一定量的残留孔隙. 在每根纤维单丝的表面均匀覆盖一层热解碳界面层, 界面层的厚度为0.4 μm(图1). 三维C/SiC和SiC/SiC复合材料在断裂过程中表现出相同的断裂行为和规律:断裂过程可明显划分为线性和非线性两个阶段, 当应力达到最大值后缓慢降低, 表现出类似金属材料非灾难性的断裂特征. 图2为复合材料的典型断裂特征曲线. 在断口形貌上(图3), 可以看出在断裂过程中存在纤维的拔出和纤维束的拔出. 显然, 热解碳界面层的存在, 能保证SiC基体和纤维之间适当的界面结合强度, 有效传递载荷和缓解纤维和基体之间的应力集中, 保证在断裂过程中纤维的拔出. 从宏观尺度上分析, 复合材料内部残留孔隙的存在使得纤维束/纤维束之间呈弱界面结合, 在断裂过程中存在纤维束的拔出现象. 纤维和纤维束的同时拔出现象, 是三维编织体复合材料的显著断裂特征. 复合材料的强度见表1. 2.2 c/sic和sic/sic复合材料的断裂韧性 在断裂韧性测试过程中, 复合材料的应力-位移断裂曲线与抗弯强度的类似(图4). 同时, 利用图4的应力-位移曲线对复合材料的断裂功(W)进行了计算. 单位面积的断裂功W计算关系式为 W=AcBH(1)W=AcBΗ(1) 式中:Ac为断裂曲线的特征面积(N·m),B和H分别为试样的厚度和高度(mm).Ac表示在应力-位移曲线上当应力下降10%时曲线所围成的面积(图4中阴影部分). 采用Charpy无缺口冲击实验, 计算复合材料的冲击韧性αk αk=ΔWBH(2)αk=ΔWBΗ(2) 式中:ΔW为冲击过程中材料所吸收的能量(J). C/SiC, SiC/SiC复合材料的韧性见表2. 从表2结果可以看出, C/SiC和SiC/SiC复合材料的KⅠc值比SiC陶瓷(3～5 MPa·m1/2)高1个数量级, 断裂功分别是SiC层状仿生复合材料(4.6 kJ·m-2)的2倍和6倍, 冲击韧性比高温合金的冲击韧性(80～160 kJ·m-2)低1/4～2/3. 值得指出的是, 三维C/SiC复合材料在冲击Charpy实验后仍然连为一体(图5a), 而铸铁类韧性较低的金属材料在冲击实验后都会断裂成两部分. 此外, 这两种陶瓷基复合材料承受能直径为3 mm钢钉的猛烈砸入, 而不会造成周边材料的劈裂和损伤(图5b), 充分证实三维