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信息反馈设计法在锚杆支护设计中的应用 1 锚杆支护设计的一般过程 信息反映设计方法是基于测量地应力场、道路压力和锚架安装条件的基础，以及计算机数值模拟的锚架维护设计方法。 区别于传统设计方法的最大特点在于把锚杆支护设计看作为一个动态过程,这个过程包括4个阶段:① 在现场地质力学实测与评估的基础上提出初始设计;② 对按初始设计支护的巷道进行综合观测;③ 根据观测结果对初始设计加以验证,进行必要的修改、调整优化,形成正式设计;④ 对按正式设计支护的巷道进行日常矿压观测。将信息反馈设计方法应用于南屯煤矿73上17工作面运输巷的支护设计,取得了良好的支护效果和技术经济效益。 2 巷道煤岩综合柱状 试验地点为南屯煤矿73上17工作面运输巷与回风巷,该工作面煤层厚度5.0～6.8 m,平均5.5 m,埋深400 m,煤层倾角3～8°,顶底板均为细砂岩或粉砂岩,巷道煤岩综合柱状图如图1所示。 巷道掘进采用综掘方式,带式输送机运输。巷道断面为矩形,净宽为4 500 mm,净高2 800～3 200 mm。 3 支护方案的确定 结合现场实际工程地质条件,首先要建立计算机数值模拟分析模型,建立模型所用参数一般通过现场实测获取。模型建立后,需要通过现场实测对其适用性进行验证。如果比较吻合,可以采用该模型进行设计,否则应对模型进行调整。经过验证以后即可对几种可行的支护方案进行模拟,从而确定最优方案。 根据对顶板岩性及其潜在变形破坏方式的分析,73上17回风巷顶板和两帮分别采用?22 mm×2 400 mm及?22 mm×1 800 mm的高强锚杆,树脂全长锚固。对拟选用的支护方案由以下5种组合进行数值模拟。A,B,C三种方案采用同样的锚杆布置方式,只是改变排距;与A,B,C三种方案相比D,E两种方案则是在改变顶板锚杆布置方式的基础上所进行的对比模拟。 表2是5种方案的模拟输出结果。可以看出,在采用高强全锚支护条件下,锚杆受力在排距0.8～1.2 m之间变化不大,而巷道变形随着排距的加大而增大。根据实测结果,方案B与方案E在巷道围岩的破坏范围、垂直应力、水平应力分布相差很小,顶板的破坏范围主要是顶煤,顶板砂岩内水平应力较大,垂直应力相对较小。由于顶煤的强度较低,锚杆排距不宜过大。经综合比较,选择排距1.0 m的方案。 4 顶板锚杆加固支护 在确定支护方案基础上进行巷道初始设计,巷道顶部采用?22 mm×2 400 mm高强度螺纹钢锚杆,间距900 mm,顶部布置5根锚杆;两帮采用?22 mm×1 800 mm高强度螺纹钢锚杆,帮锚杆间距0.9～1.0 m,每帮各打注3根锚杆,最下部锚杆距巷道底板0.7～1.0 m,高强度托盘规格为140 mm×108 mm×10 mm,锚杆排距1.0 m,顶、帮高强螺纹钢锚杆材质均为MG500锚杆钢。顶板锚杆锚固剂采用K2360和M2370树脂药卷各1支,帮锚杆锚固剂采用一支双速1 000 mm长的树脂药卷,顶板使用3 800 mm×250 mm×2.3 mm的护顶W钢带,两帮使用直径为6 mm的钢筋梯。当试验巷道顶部锚固区以上顶板离层超过10 mm时,要安装7.0 m长的锚索进行加强支护。 作为对照,73上17工作面回风巷巷道原来采用工程类比法确定的普通锚杆支护方式为:顶部采用?20 mm×2 500 mm螺纹钢锚杆,间排距为800 mm×900 mm,两帮采用?20 mm×1 800 mm螺纹钢锚杆,间排距为750 mm×900 mm,顶帮锚杆材质为20MnSi螺纹钢。锚杆托盘采用工字钢腹板加工而成,规格为100 mm×140 mm;每根锚杆加垫一块150 mm×150 mm×50 mm的木垫板;锚固剂采用K2360树脂药卷一卷;在巷道中间安设一排锚索,排距为3.0 m。 5 安装点和测力锚杆 南屯煤矿73上17回风巷300 m试验段共安装了5套Rock-IT变形指示仪、4套20点的顶板多点位移计、1套20点的帮用多点位移计和2套测力锚杆。布置方式如图2所示。 6 观测结果与分析 6.1 分散位移观测的结果 (1) 巷道顶煤变形量监测 采用工程类比法设计支护段,距离掘进工作面9 m的a处安装了1个7.5 m深、测点数为20的顶板多点位移计。通过实测发现在掘进阶段巷道顶煤即产生了明显的变形,变形的高度范围达到7 m以上。多点位移计安装后1 d内,在距掘进工作面1 m处,顶板变形量已累计达到55 mm,其中约有50 mm的变形发生在顶锚杆锚固范围内。多点位移计距掘进工作面85 m时,总变形量达到82 mm,其中,70 mm发生在顶板锚杆锚固范围内。 (2) 掘进工作面安装的位移计 采用多点位移计监测高强螺纹钢锚杆支护巷道的巷道变形情况。a处距离掘进工作面位移计安装在距掘进工作面9 m处,b处安装在20余米处,c,d,