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双体液相式连续蒸煮器的研制 115 万t硫酸钠针制的生产工艺 1.1 喷放液量、温度 砂浆类型：本毛明脂肪苗（50）；碱含量：16%（按naoh计算）；液比1.3.2；蒸汽器压力（表压）：底部1.1ma，顶部0.7mpa；搅拌膏：10%；搅拌温度：90；扩散洗净器：10%的浆浓度和10%的浆浓度。稀释因子为2.5。 1.2 工艺 木片→预浸渍→蒸煮器→在线盘磨→扩散洗涤器→压力筛→浓缩机→纸机浆池→网部→压榨部→气垫干燥→切板机→打包机→称重→入库 2 除节机床洗消 双体液相式连续蒸煮器(以下简称蒸煮器)特别适用于马尾松类细胞壁比较厚的不易蒸煮材种,且能耗低、得率高。喷放线装有1台?1067盘磨用于浆料的疏解,后继工序不再配置除节机。浆料的洗涤由连续蒸煮器底部内置高温逆流洗涤段和1台扩散洗涤器完成,该洗涤流程具有较高的洗涤效率,封闭条件下吨浆芒硝损失在10 kg以下。筛选采用两段封闭式孔形压力筛,末段渣浆经1台?914渣浆盘磨处理后返回二段筛,良浆经1台浓缩机浓缩至浆浓12%,在脱水机尾槽加入稀释水至浆浓8%,通过中浓泵送至浆板抄造车间,浓缩机下来的滤液全部用于筛选浆料的稀释和扩散洗涤器的洗涤,无中段废水排放,吨浆耗清水4 t。 3 设备和工作原则 主体设备及工作原理见表1及图1。 3.1 浸渍器的使用 木片在木片仓和汽蒸室经过从闪蒸系统回收的低压蒸汽的预汽蒸和汽蒸,木片中的气体排出,水分均匀,温度提高到100℃以上,在高压喂料器作用下进入高压预浸渍器顶部分离器,木片和小部分液体进入预浸渍器,大部分液体被分离出来,由顶部循环泵抽回循环使用。蒸煮所需白液的80%和一定量的黑液由高压泵送入高压预浸渍器,在高压预浸渍器内,木片在碱液浓度50 g/L、温度115～128℃、压力1.1 MPa作用下预浸渍约30 min,保证了木片的均匀浸渍。此时碱浓度大、器内压力高,有利于碱液的扩散与渗透,温度较低则有利于防止纤维过早遭受破坏。碱液浓度与温度需根据原料性质、产品特性要求进行控制。 3.2 蒸煮和洗涤系统 经过高压预浸渍的木片经转送循环管线进入蒸煮器,蒸煮器顶部没有木片和液体分离装置,只有固定的圆筒和筛网,木片靠自重下落并在圆筒下边形成料位,大部分液体通过顶部筛网回到转送循环管线。蒸煮器顶部的结构设计使得木片下落时间较液体向上运动时间快约10 s,这样能最有效地分离木片和液体。顶部筛网抽提出的液体,由布置在转送循环管线上的2台串联加热器进行间接强制加热。达到蒸煮温度后,木片经由高压预浸渍器底部送到蒸煮器。由于不需要大流量的循环加热,节省了耗汽量,同时也避免了由于木片质量差、大流量加热循环引起的种种弊端,增加了木片的适应性,减轻了操作难度。在蒸煮区的中上部装有调整循环泵,其作用是调整碱液和温度沿蒸煮器整个横断面的分布,提高蒸煮的均一性。 蒸煮器内置的高温逆流洗涤是指装于蒸煮器下部的浆料洗涤系统。来自连续扩散洗涤器的滤液由高压泵送入蒸煮器底部,逆浆流而上,通过置换原理,木片内黑液被逐渐置换出来。置换出的浓黑液由洗涤区上部抽提筛网抽提,经闪蒸节能系统回收部分闪蒸蒸汽后送蒸发工段。在洗涤区底部有一组洗涤循环筛网,洗涤液由此抽提出来经加热器加热到约140℃后由中央套管送回到洗涤循环筛网上方。较高的洗涤温度明显提高了木片中化学药品的扩散速率。加热器内高温逆流洗涤效果取决于洗涤时间和稀释因子。洗涤时间和稀释因子根据后继洗涤设备布置情况和生产要求而定。通常洗涤时间2～4 h,稀释因子1.5～3。本厂设计洗涤时间为3 h,稀释因子为2.5。 3.3 环形筛网的工作过程 连续扩散洗涤器安装在贮浆塔上方。蒸煮器内高温逆流洗涤后的浆料经在线盘磨疏解后,以10%浓度喷放到连续扩散洗涤器。浆流由下而上经过环形筛网,到达洗涤器顶部,带有洗涤液分配喷嘴的刮料器将浆料刮到收集管落入贮浆塔。浆料向上运动的同时环形筛网由自动液压装置驱动,以稍高于浆料运行的速度向上运动,筛网冲程225 mm,时间60～90 s,在这段时间里,洗涤液由分配喷嘴均匀喷入,被置换出的较浓黑液由环形筛网夹层收集到滤液槽。筛网运动到上位后,约停留1 s,然后在0.5～1 s时间内快速下降,附着在筛网上的浆料得以刮离,同时压力平衡系统启动,用滤液以600 L/s的速度反向冲洗筛网,以保持筛网的洁净。筛网运行至下位后又开始新的循环。整个操作封闭运行,没有泡沫产生。实践表明,采用蒸煮器内高温逆流洗涤配1台单段常压连续扩散洗涤器的流程,其效果相当于3～4段鼓式逆流洗浆系统。 4 连续蒸煮生产工艺 连续蒸煮的生产控制特点在于平衡性和自动化,下面从木片和浆料平衡、液体平衡、用碱量分配、浆料硬度和连续扩散洗涤器控制5个方面分析KAMYR双体液相式连续蒸煮生产工艺。 4.1 木材和砂浆材料的平衡控制 4.1.1 木片