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无氰化物镀镀工艺的改进 0 工艺所取代 在各种氰化物电极技术中，氰化铝制造技术是被无氰化铝制造技术所取代的。为此,推出了新一代CZ - 03高性能氯化物镀锌光亮剂用于镀锌,其深镀能力和分散能力都能超过氰化镀锌工艺,该光亮剂投放市场后受到顾客的欢迎,综合性能较好。 1 添加剂对镀层的作用 氯化物镀锌溶液是简单盐类组成的配方。氯化钾虽然对锌离子有微弱的配位作用,但主要还是起导电和活化阳极作用,所以在没有添加剂存在的条件下,得到的是一种粗糙疏松呈海绵状的镀层。这种溶液中要获得结晶细致的镀层,完全要靠添加剂(或称光亮剂)。氯化物镀锌的光亮剂也可分初级光亮剂和次级光亮剂两种。 1.1 高温匀染剂 氯化物镀锌的初级光亮剂多是非离子表面活性剂。有高级脂肪醇与环氧乙烷的加成物,其代表性产品为平平加,它的分子式为:RO(CH2CH2O)nH;有烷基苯酚与环氧乙烷的加成物,其代表性产品有OP乳化剂(也称TX乳化剂),它的分子式为R(CH2CH2O)nH;还有高级脂肪醇与环氧乙烷和环氧丙烷的加成物,叫做聚氧乙烯脂肪醇醚嵌段共聚物,其分子式为RO(CH2CH2O)n-(CH2CH2CH2O)nH。脂肪醇聚氧乙烯醚或烷基苯聚氧乙烯醚在氯化铵镀锌溶液中尚能使用,但在氯化钾溶液中,因为其浊点太低不能直接使用。为了提高其浊点,需要对这些非离子表面活性剂进行磺化处理,以提高它们在氯化钾或氯化钠溶液中的浊点。 研制的CZ - 03氯化物镀锌光亮剂的载体,与通常使用的上述载体光亮剂有所不同,主要是一种萘酚与环氧乙烷加成的非离子型表面活性剂,为了扩大电流密度范围,又复配进了月桂酸聚氧乙烯醚和HS - 1000表面活性剂,为了提高其浊点,也经过磺化处理,取名HW - 4高温匀染剂。 作为CZ - 03A剂的载体光亮剂,HW - 4高温匀染剂的主要组成为:150～250 g/L 萘酚与环氧乙烷加成的非离子型表面活性剂,15～25 g/L 月桂酸聚氧乙烯醚,10～20 g/L HS - 1000表面活性剂。 在氯化钾镀锌溶液中的浊点在60～65 ℃,能满足没有冷冻机工厂全天候生产的要求。它的用量可比平平加或OP乳化剂磺化产物少些,而且有更好的分散能力和深镀能力,其本身还有一定的光亮作用。这样能使镀层结晶更细致,对主光亮剂的依赖性可减少,也就是能减少主光亮剂的消耗量。 1.2 甲酰胺-5-甲基苯甲醛复配体系 氯化物镀锌次级光亮剂主要有芳香醛或芳香酮,也可采用杂环醛或杂环酮。常用的芳香醛有:大茴香醛、洋茉莉醛、藜芦醛和邻氯苯甲醛等。常用的芳香酮有:苄叉丙酮、二苄叉丙酮、胡椒叉苄丙酮等。这些化合物大都具有乙烯基取代羰基化合物的结构单元: 试验表明,某些芳香醛和芳香酮混合使用,比单独添加效果要好,主要体现在镀液的整平性能方面。因此,用苄叉丙酮与邻氯苯甲醛复配作为主光亮剂。为了减少运输费和降低顾客生产成本,在CZ - 03的B剂光亮剂中将主光亮剂浓度提高到一般配方的3～6倍,但需要有好的增溶剂,研制的MO增溶剂对此有极佳的效果,即使芳香醛、酮的浓度高达250 g/L,温度在-6 ℃时,仍能保持透明不析出;这还与配制方法有关,文献提供的配制方法可供参考。 2 光明剂对液体纺织反应的影响 2.1 精密液体层析成像、工艺条件和注意事项 (1) 液体层和工艺如下 (2) 其他重金属杂质 氯化钾采用淬火级或者经过精制的电镀专用级。 氯化锌多是下脚锌灰做的,内含较多其他重金属杂质,特别是铜和铅的杂质。所以,在配槽前先作赫尔槽试验,再配制大槽;发现低电流区镀层发黑,先用锌粉处理后再加到镀液中去。 硼酸的质量一般较好,可用热水溶解后加入。 (3) 混和后加剂用量 CZ - 03光亮剂B剂中主光亮剂浓度很高,平时补充,不宜单独加入,按V(A剂):V(B剂)=1～2:1混和后添加或混合后再用镀液稀释添加,以免局部主光亮剂浓度过高而使镀层发脆脱壳。A剂和B剂消耗量,要看具体情况而定。如镀液电流密度范围不够宽、深镀能力不够好或镀层有脆性,这时可适当多加些A剂。A剂多加不会产生负面作用,只是提高使用成本而已;B剂不能多加,否则镀层发脆。 (4) 液体菲涅法的操作条件和条件如下 极锌板及槽底 浓度低,溶液导电性差,镀液的分散及深镀能力也差,阳极锌板容易钝化;浓度过高,天冷时槽边槽底会有结晶析出,如镀液温度过高时光亮剂也容易盐析出来,反而使镀液性能变差。氯化钾浓度控制在210～230 g/L为佳。 镀层结晶和深镀能力 因CZ - 03氯化钾镀锌光亮剂具有极佳的分散能力和深镀能力,即使锌离子浓度高,镀层结晶也很细致,对镀液的分散能力和深镀能力影响较小。所以,配方中可采用较高的氯化锌浓度,滚镀以40～50 g/L,挂镀以65～85 g/L为佳,槽液温度低时,氯化锌浓度还可提高。 镀层密度的影响 硼酸是镀液的缓冲剂