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压力机曲轴刚度分析 2 曲柄颈中点挠度的计算 在计算曲线强度后，应计算刚性。为了提高曲线的刚性，应努力延长每个轴的中心，并缩短点之间的距离。图1为曲轴刚度计算简图。 用摩尔公式,按变截面梁可算出曲柄颈中点的挠度δ。 式中 Fg——公称压力(Pa) E——弹性模量,对钢曲轴E=2.1×1011(N·m-2) la——曲柄颈长度(m) b ——曲柄臂厚度(m) r ——圆角半径(m) J1、J2、J3——支承颈、曲柄臂、曲柄颈的惯性矩(m4) 其中J1=πd4064?J3=πd4A64,J′=ah312,F=ahJ1=πd0464?J3=πdA464,J′=ah312,F=ah, J2=J′2+Fc2=ah312+ahc2J2=J′2+Fc2=ah312+ahc2 式中d0、dA——支承颈、曲柄颈直径(m) h——曲柄臂高度(m) a——曲柄臂宽度(m) c——曲柄臂形心至曲柄颈形心的距离(m) 利用上述公式计算J23-80压力机曲柄颈中点的挠度,公称压力Fg取800 kN,其计算简图如图2所示,计算得到挠度δ=0.172 mm,此轴的实测挠度值为0.179 mm,误差为4%。 3 使用有限分析软件aniss对曲线进行分析 3.1 曲柄颈中点的挠度 在对曲轴进行有限元模拟分析时,由于曲轴是形状不规则的长轴类零件,具有轴线不连续、直径变化大等特点。从总体上看,曲轴不是对称或是反对称体,所以对曲轴进行有限元模拟分析时必须选取整体曲轴作为研究对象。根据曲轴的结构形状特点,以有限元计算的数据准备工作量、求解时间及精度等为基本尺度,在曲轴建模时,因其结构形状复杂,做了一些简化,这些简化是以不影响曲轴的动力学特性为前提的。由于在计算曲轴刚度的时候主要分析计算的是曲柄颈中点的挠度,如果在建模时考虑曲柄颈两端的圆角,则会使此处的网格非常密集,这就大大地增加了模型的单元数量,花费大量的求解时间,而且生成的网格形状也不理想,降低了求解精度。例如,在对J23-80压力机曲轴进行准确建模后导入ANSYS,再进行网格划分等一系列步骤后,得到的结果是网格在圆角处过度密集,求解时间为145 s,曲柄颈中点的挠度为0.183 mm。与准确建模相对应的,我们进行模型简化,忽略半径为10 mm的圆角以后再导入ANSYS中进行与准确建模一样的分析步骤,得出的结果是网格划分均匀,求解时间为56 s,曲柄颈中点的挠度为0.176 mm。求解效率提高了61.3%,两种求解结果与实测值相比误差分别为2.23%和1.68%,所以在建模时应忽略半径为10 mm的圆角。 3.2 实体建模 在ANSYS中可以用两种方法来生成模型:实体建模和直接生成。所谓实体建模就是首先描述并建立模型的几何边界,然后建立对单元大小及形状的控制,最后令ANSYS程序根据控制要求自动生成所有的节点和单元。本文所用的Pro/E实体建模再导入ANSYS划分网格其实就是这样一种思想。与之相比,用直接生成方法,在定义ANSYS实体模型之前,必须确定每个节点的位置及每个单元的大小、形状和连接。因此,实体建模一般比直接生成方法更加有效和通用,是一般建模的首选方法。尽管实体建模有诸多优点,有时也会碰到直接生成更方便的情形。 3.3 节点六面体单元 为适应不同的分析需要,ANSYS提供了200多种不同的单元类型。从普通的线单元、面单元、块体单元到特殊的接触单元、间隙单元和表面效应单元等。由于考虑到六面体的计算精度比四面体高,八节点六面体单元不如二十节点六面体单元计算精度高,但可大大减少节点数、节省计算时间,虽然六面体对于一些形状复杂的模型不易自动生成网格,需手工生成,可是在考虑计算结果精度的情况下,四面体单元己不再符合绝大多数精确求解的要求,因此,采用了八节点六面体单元(SOLID45)。SOLID45比较适合于形状较为规则的模型,它是一种3-D结构化网格,由8个节点定义而成,每个节点有6个自由度(3个平移自由度和3个旋转自由度),另外它还具有塑性、蠕变、可滑移、大应力、大变形和应力硬化能力。 3.4 判别准则 有限元分析中经常碰到的问题是网格应如何划分才能得到合理的结果,但不幸的是,还没有确定的判别准则,用户必须自己进行判断。 在指定网格划分方式时,选择了自由网格方式(free)对由Pro/E构建的三维实体进行网格划分,得到的网格模型如图3所示。 3.5 移动自由度约束 三维八节点SOLID45号单元须约束所有节点的3个方向的转动自由度,因此只进行3个移动自由度UX、UY、UZ的约束处理,将径向约束UX、UY加在支承颈上离曲柄臂2r处、直径为130 mm的所有节点上。 3.6 载荷加载方式 曲轴在带动连杆滑块运动的时候,在下压过程中冲压力是最大的,但其最大值也不能超过压力机的标称压力值,所以,在校核曲轴的刚度时可以把