前顶自卸车液压缸结构的改进.docxVIP

前顶自卸车液压缸结构的改进 在上述三个文件中，我们经常可以看到不同组织的缺点，例如当前市场上的自洗液压泵结构。同时, 通过对液压缸结构的改进, 达到了有效降低成本、解决液压缸存在各种技术隐患的目的。 目前在自卸车市场, 由于在结构上较中顶式液压缸具有许多优点, 前顶式液压缸在中、重型自卸车上的使用比例越来越高。但目前国内液压缸制造企业生产的产品, 在设计时都或多或少地存在一定缺陷, 造成一定的安全隐患。本文通过介绍目前市场上比较常见的3种液压缸结构, 分析其在设计时存在的缺陷, 从而找到解决的办法。 首先了解一下目前市场比较常见的3种前顶式液压缸结构。 液压缸缸筒不能正常升降和密封优化 如图1, 该种液压缸结构前端限位, 采用矩型弹簧挡圈, 主密封为Y型密封圈的改型, 前导向为聚四氟乙烯制成的半环形导向环。后端限位采用矩型弹簧挡圈。 这种结构因前端采用矩型弹性挡圈、后端采用矩形挡圈, 所以结构紧凑, 使用的缸筒材料壁厚较薄, 节省材料。加工时, 可采用冷拉加珩磨的工艺方法获得内孔需要的精度, 然后在缸筒内孔加工放置各种密封和导向环的沟槽即可, 工艺简单, 加工方便。产品成本较低。 但该种结构有如下几个缺点: (1) 因成本和液压缸结构原因所采用的无缝钢管壁较薄, 液压缸整体强度不足。在车辆装载货物较多、油液压力较高 (系统压力与货车载质量成正比) 的情况下可能会出现缸筒中部鼓胀、液压缸不能正常升降的问题。 (2) 液压缸油液进出只有一个通道。当油液进入液压缸时, 因液压缸没有设计排气装置, 使液压缸内部的空气无法排出, 在工作时会产生爬行抖动现象。同时液压缸内的空气在液压缸高压油的冲击下会产生气化现象, 在液压油返回贮油箱时会在贮油箱内形成背压, 严重时会导致贮油箱脱焊失效。 (3) 前端限位采用矩型挡圈, 安装在内孔沟槽内。为不影响缸筒强度, 该沟槽不能设计太深, 所以在限位时因与缸筒沟槽壁的定位面积较小, 液压缸在举升过程中当每一级缸筒行程终了时, 会对挡圈产生冲击, 多次工作后会使挡圈松动变形, 造成缸筒从液压缸前端可能冲出的隐患。为了避免该现象的发生, 只能降低液压缸的运动速度, 减少缸内的冲击力, 而冲击力与货物的质量成正比, 间接限制了车辆的载质量。 (4) 当液压缸举升到终点时, 必然会产生较大的侧向力。液压缸的密封形式为前端密封, 且只有1个Y型密封圈, 而密封圈的单边间隙是有一定标准的, 太大太小都会影响液压缸的密封性。这时就有可能出现2种情况, 若是减小缸筒内孔与次一级缸筒外圆的间隙, 改善液压缸的密封性, 但在侧向力的作用下, 缸筒外圆与内孔产生磨擦或碰撞, 导致拉缸;若是这个间隙避免拉缸的隐患, 但因间隙增大到几乎是所允许的极限, 稍有不慎就会影响液压缸的密封性。 (5) 该种结构只采用前端一级密封, 工作时液压缸缸筒内充满油液。密封圈在高压下工作, 如出现渗漏将导致压力外泄, 使液压缸无法正常举升。所以目前国内各家企业所使用主密封大都采用进口或合资企业的产品, 成本很高 (一般是国产密封圈价格的10～15倍) 。并且一旦出现磨损或损坏, 用户很难在市场上买到合适的密封圈, 给维修带来许多困难。 采用导向环+加设密封的方式保证阶台可靠性 如图2, 在第1种结构的基础上将前端限位改成了阶台限位。因阶台和缸筒为一整体, 所以解决了液压缸在高速工作状态下液压缸可能由前端冲出的潜在隐患。但加工工艺比第1种结构困难, 由于缸筒增加壁厚使材料消耗增多。 此种结构在设计上同样存在一些缺陷: (1) 为了保证阶台限位的可靠性, 所以大一级缸筒内孔与次一级缸筒外圆之间的间隙只能较小, 以增大限位时的接触面积。同时该种密封形式依然是前端采用Y型密封圈, 同样要保证具有合理的间隙值。这样就与第1种结构的第4项缺陷遇到相同的问题, 即密封性与拉缸隐患的两难选择。 (2) 该种结构后导向采用导向环, 为非金属材料, 厚度一般为2.5 mm。为了使导向环在缸筒内安装的位置稳定可靠, 保证缸筒在上下运动的过程中运动平稳, 导向环在运动中不出现滑脱固定沟槽的现象, 所以导向环凸出缸筒外圆的尺寸约为0.5 mm。当自卸车在恶劣的工况下产生侧向力, 会对导向环产生较大的压应力, 当超出导向环的抗压极限时, 则缸筒的外圆与次一级缸筒内孔将直接触, 导致拉缸。 (3) 与第1种结构相似, 也同样存在第2项与第5项的缺陷问题。此种结构依然没有办法解决。 液压缸内泄漏的原因 如图3, 此种结构采用缸筒后部密封的结构, 与第1、第2种结构相比有如下改进: (1) 解决了液压缸的排气问题。在液压缸后主密封之前没有液压油, 在各级缸筒上钻有通气小孔, 在液压缸运动过程中可将缸筒内的空气排出。避免了液压缸内的空气在液压缸高压油的冲击下产生气化的现象,