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铝合金与钢板塑性变形中的弹性模量 1 弹性模量对塑性变形变化的影响 弹性模量是工程材料的重要性能参数。在宏观角度上，弹性模量是衡量物体抵抗弹性变形能力的规模。由于在冲压成形过程中不但存在塑性变形,还伴随有弹性变形,卸载后由于弹性变形的恢复,即产生回弹现象,因此弹性模量是影响回弹的重要材料性能参数。 冲压成形时的形状冻结、面畸变和制件的刚度等都受到材料弹性模量支配,可见,弹性模量对冲压件的成形精度有着重要的影响。随着冲压成形CAE技术的发展,有限元数值模拟开始应用于冲压成形模拟和回弹预测。现在工程应用和数值模拟中一般都把弹性模量作为常数,而实际上弹性模量随塑性变形的发展是在不断的变化,这种变化的程度对不同材料也不相同。采用不变的弹性模量进行回弹预测,所得的结果与实际情况会有很大的偏离,导致回弹预测精度的降低。因此弹性模量这一影响回弹的重要性能参数随塑性变形的变化规律已引起了国内外学者的关注。目前,对冷轧钢板的弹性模量在塑性变形过程中的变化规律已经有了研究,并将结果引入到对弯曲件回弹的有限元模拟中,有效地提高了回弹的预测精度。Brinkman J于20世纪90年代研究了弹性模量随塑性变形的变化规律,并且提出了一个简单弹性模量变形模型。同时学者李雪春对铝合金的弹性模量在塑性变形中的变化规律进行了系统研究,并用数学模型进行了描述。Fusahito Yoshidau研究了中强度钢和高强度钢在成形中的弹性模量随塑性应变变化的规律。随着铝合金和高强度钢在汽车工业和航空工业的广泛应用,由于其性能与普通的低碳钢不同,在冲压成形中产生的回弹较大。因此对两种类型材料弹性模量与塑性变形变化的关系进行系统研究对回弹预测有着重要的理论意义与实用价值。本文通过试验研究,系统分析高强度钢和不同铝合金的弹性模量随塑性变形的变化规律,得出弹性模量与塑性应变的变化关系,并采用分段线性函数进行描述。 2 试验数据和方法 材料选用2024-T3、2A12(CZ)、3A21(状态:H14)和ST14,板材厚度分别为1.3,2.0,1.5和1.5 mm。试样方向与轧制方向相同,试验采用动力学试验方法测量弹性模量值,试样按标准GB/T 228-2002制成,标准拉伸试样如图1所示。在Instron model 1341 型号电子拉伸机上完成试验。 试验中获得的应变为工程应变,由Instron自带引伸计直接测得。试验数据由采集系统定时自动采集并保存为Excel文件格式。为了获得比较准确的试验结果,本试验主要抽取载荷与工程应变数据,然后通过计算获得真实的应力-应变曲线,最后通过真实应力、应变值测得弹性模量值。由于采用的试验设备具备较高的精度,试验测得的载荷-工程应变曲线的初始阶段不是严格意义上的直线,按照取斜率求弹性模量的方法是不够准确的。因此,本研究中采用多项式拟合弹性阶段的真实应力、应变值,获得弹性阶段真实应力-应变拟合曲线,再将曲线外推到使函数值为零的点,求该点的导数值,作为弹性模量的数据处理方法,如图2所示。整个弹性模量的求取在Matlab软件下实现与完成。为了尽量获得真实、全面的试验数据,以便真实反应弹性模量与塑性变形的变化规律,试验中每次试验都进行了认真的设备调试和检查,同时采用了以下两种试验方案。 (1) 加载时长至配合物对拟合曲线的影响 采用多个试样,先分别通过应变控制拉伸变形至不同的塑性变形程度,其中2024-T3拉伸应变为2%,4%,5.5%,8%,10%和12.5%;3A21为1%,1.5%,2.5%,3.5%和4.5%;2A12为1%,2%,5%,6%,8%和10%;而ST14为2%,4%,6%,10.5%,18%和26%。然后卸载后,再加载到相同的塑性变形程度,也就是经历加载-卸载-加载的过程,相应获得3条反应弹性阶段的拟合曲线。然后在弹性范围内分别求取各自弹性模量,可获得3个弹性模量值,分别为初始、卸载和加载弹性模量。该方案称为简单加载。 (2) 将塑性变形作为一个弹性模量值的2. 采用一个试样,先通过应变控制拉伸变形到一定的塑性变形程度,其中2024-T3拉伸应变为1%,2%,3%,4%和5.5%;3A21为1%,2%,2.5%,3%和4%;而ST14为2%,4%,6%,10%,14%和18%。然后通过载荷控制卸载后再加载到相同的塑性变形程度,继续加载,使其产生更大的塑性变形。重复上述步骤,直到取得足够的试验数据,最后再由各塑性变形对应的弹性阶段拟合曲线求取其弹性模量值,获得多个弹性模量值。该方案可称为反复加载。 3 弹性模量随重塑变形程度的变化 根据方案1的试验数据,采用弹性模量处理方案求取了材料2024-T3、2A12(CZ)、3A21和深冲钢板ST14在简单加载下不同塑性应变对应的弹性模量值。4种材料在简单加载方式下弹性模量与等效塑性应变的