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橡胶粉的脱硫方法 橡胶粉的脱硫，是将由单环芳烃、有机酸、金属氯化物与无机酸所组成的脱硫剂，按一 定配比与橡胶粉混合均匀，在10-150°C下反应0.1-200小时，即可使橡胶粉有效脱硫。本脱 硫方法具有操作简便、脱硫反应温度低、脱硫效果好且均匀、脱硫剂毒性低、对环境污染小 等优点。 脱硫操作指导 橡胶粉的脱硫方法，将脱硫剂按配比加入橡胶粉中，其特征在于： 1脱硫剂的组成按质量份配比为单环芳烃100，有机酸0.1—50，金属氯化物0—30， 无机酸0—10; 2橡胶粉与脱硫剂的质量比例为100： 10?1500，并搅拌混合均匀，在10—150C下 反应0.1--200小时。 根据脱硫要求1所述的橡胶粉的脱硫方法，其特征在于脱硫剂中所使用的单环芳烃为 苯或甲苯或二甲苯，或者它们中任两种或三种的混合物，包括未经分馏精制的粗苯或轻油。 根据脱硫要求1所述的橡胶粉的脱硫方法，其特征在于脱硫剂中所使用的有机酸为甲 酸或乙酸或磺酸或苯甲酸或氯乙酸或它们中的任两种或两种以上的混合物，其最适宜的用量 范围为1—30份。 根据脱硫要求1所述的橡胶粉的脱硫方法，其特征在于脱硫剂中所使用的金属氯化物 为氯化锌或氯化铁或氯化铝或它们中任两种或两种以上的混合物，其最适宜的用量范围为0 —5份。 根据脱硫要求1所述的橡胶粉的脱硫方法，其特征在于无机酸为硫酸或氯化氢，其最 适宜的用量范围为0--5份。 根据脱硫要求的1或2或3或4或5所述的橡胶粉的脱硫方法，其特征在于橡胶粉与 脱硫剂最适宜的配比按质量份为100： 300--1000；最适宜的脱硫温度为40—100C ；最适宜 的脱硫时间为2—12小时。 操作说明 橡胶粉的脱硫方法： 随着社会发达程度的提高，橡胶消耗量的增大，废橡胶的产生量也越来越多，但废橡胶 经过再生后可转变的用途也很广阔、其使用价值得到了提高，变成较高性能的材料。传统的 再生胶生产工艺流程为：废橡胶一切胶一洗涤一粗破碎一细破碎一过筛一分离纤维与金属杂 物一脱硫一清洗一压水一干燥一捏炼一滤胶一回炼一精炼一出片成品。而其中的脱硫工序则 是再生胶生产过程中的一个主要环节，是影响再生胶产品质量的关键。 采用化学药品对橡胶粉进行脱硫，在我国常用的有油法、水油法等。油法和水油法虽然 其使用的脱硫剂的毒性相对较小，但其脱硫的温度高，油法为160—170C，水油法为180— 190C，而且在这样高的温度下，加热时间还分别长达10小时左右和2—4小时（《橡胶工业 手册》第一册，化学工业出版社，1989, P1052?1053），很显然，高温长时间必将导致硫化 胶降解过度，对橡胶分子链损害较大。 七十年代，日本和瑞典相继申请了常温脱硫法的专利（CA84： 45783h和CA93： 482819）， 其脱硫剂采用的是苯肼一氯化亚铁。该法的优点是可在常温下脱硫，缺点是苯肼毒性较大、 价格高，而且脱硫程度不均匀，效果较差。本文的目的是克服已有技术存在的问题，拟提供 一种脱硫温度低、脱硫效过好且操作简便，所使用的脱硫剂组份基本无毒或低毒的废橡胶脱 硫方法。目的是通过这样一种技术方案达到的：将质量份配比为单环芳烃100，有机酸0.1— 50，金屑氯化物0-30，无机酸0-10混合均匀所组成的脱硫剂，按橡胶粉与脱硫剂的质量比例 为100： 10 一 1500，加入橡胶粉中，并搅拌混合均匀，在10-150°C下反应0.1—200小时即可 有效、均匀地使橡胶粉脱硫。 脱硫剂也可按配比直接加入橡胶粉中再一起搅拌脱硫。 其中脱硫剂使用的单环芳烃可为苯或甲苯或二甲苯，或者它们中任两中或三种的混合物， 包括未经分馏粗制的粗苯或轻油。 脱硫剂中所使用的有机酸可为甲酸或乙酸或磺酸或苯甲酸或氯乙酸或它们中的任两种或两种 以上的混合物，其最适宜的用量范围为1—30份。 脱硫剂中所使用的金属氯化物可为氯化锌或氯化铁或氯化铝或它们中任两种或2种的混合 物，其最适宜的用量范围为0—5份。 脱硫剂使用的无机酸为硫酸或氯化氢，其最适宜的用量范围为0--5份。 在上述的技术方案中，如果综合考虑反应速度和脱硫效果，其橡胶粉与脱硫剂最适宜的 配比按质量份为100： 300—1000；最适宜的脱硫温度为40 一 I00C ；最适宜的脱硫时间为2 —12小时。在具体选择工艺控制参数时，一般选择原则是脱硫温度高则脱硫时间短，脱硫温 度低则脱硫时间偏长。 供脱硫用的橡胶粉可按已有的废橡胶破碎技术加工成胶粉才进行脱硫，也可使用废胶片 或橡胶厂内报废的半成品胶料直接进行脱硫。脱硫后的橡胶粉按传统再生胶生产流程进行机 械加工处理，体系中未反应的单环芳烃和乙酸或甲酸可用众所周知的蒸馏冷凝技术进行回收， 重复使用。 本脱硫方法与已有技术相比，具有以下优点： 由于应用上述的脱硫方法基本上是在常温下进行或稍高的温度短时间内完成