化金常见异常及改善会议文章.docx

方法推介：漏镀板的返工方法：剥金→磨板〔不开酸洗〕→预浸→活化5min→水洗→沉镍〔10-15min验、不合格产品的提交。员工的操作技能与检验技能提高了，产品的质量自然就会相应提高，因此，我们制定操作 方法推介：漏镀板的返工方法：剥金→磨板〔不开酸洗〕→预浸→活化5min→水洗→沉镍〔10-15min 验、不合格产品的提交。员工的操作技能与检验技能提高了，产品的质量自然就会相应提高，因此，我们制定操作 ，防止批量不合格产品的出现。2.5.4生产人员管理人员管理的目的：生产出优质的产品；提高工作效率。人 ft2/L其指有效反应面积〕，若在此时镍缸电流保护又不理想，那么不锈钢槽壁也可以成为反应面积迅速上镍 常见问题的原因与处理方案 1．漏镀产生原因与解决方案 A、镍缸方面 ①．镍缸拖缸效果差，未能很好激发其活性：重新拖缸，拖缸时镍缸温度提升至 82-85℃之间或负载加大或时间延长则可解决。 ②．镍缸温度低于 75℃或 PH值低于 4.0 ：检查温度和 PH值，使其不脱离控制 X围。 ③．镍缸 D剂含量过高：正确使用 D剂，停产 1 天以上则额外补加 1ml/L ，平时按正 常比例补加。 ④．镍缸打气过强：适当调整其打气流量。 ⑤．镍缸空载时间过长或负载不够：保证生产连续性，负载不足加挂拖缸板共镀。 ⑥．镍缸加热管漏电：将漏电加热管换掉； B、活化方面 ①．活化 Pd2+浓度低：添加钯水提高 Pd2+浓度； ②．活化温度太低〔低於 20℃〕：加强检测频率，留意温控效果。 ③．活化 CU2+高，已到后期： 更换新活化。 ④．活化处理时间过短：正确掌握活化处理时间。 C、板子方面 ①． 线路图形设计不合理，存在电位差，生产时产生化学电池效应出现漏镀： 前处理 磨板时仅磨板不过微蚀，适当延长活化时间并提高镍缸的活性。 ②． 阻焊油塞孔未塞满填平，生产中水洗不足， 造成药水污染铜面：加大水洗流量。 ③． 板面铜层显影不净或毒钯处理时遭硫化物污染： 检查前工序，毒钯处理应当在蚀 刻后退锡前进行，生产此种板需加强磨刷和水平微蚀。 ④．板面铜层退锡不净：重新剥锡至铜面干净。 ⑤． 挠性板溢胶：检查压合工序，控制压合品质。 D、其他方面 ①． 板子活化后在空气中裸露太久钯钝化： 防止板子裸露空气中，天车故障与时将板 移入对应水洗槽。 ②． 活化后酸洗或水洗太久，促使钯剥离或铜面遭氧化： 活化后酸洗和水洗总时间保 持在 3 分钟以内。 . . 即可〕→水洗→沉金→QC检查色差板的返工方法：①．轻微色差，镍厚已达到要求的返工方法：剥金干净→磨板摸槽壁，手感滑滑的，这就是霉菌在作怪，霉菌粘在板面上会导致金面红斑、焊接不良等问题。这些问题虽然很严线的稳定，降低生产线出现的报废。 即可〕→水洗→沉金→QC检查色差板的返工方法：①．轻微色差，镍厚已达到要求的返工方法：剥金干净→磨板 摸槽壁，手感滑滑的，这就是霉菌在作怪，霉菌粘在板面上会导致金面红斑、焊接不良等问题。这些问题虽然很严 线的稳定，降低生产线出现的报废。2.5生产线管控方法的制定：2.5.1药液的管理影响化学反应速率的因 ③．新配后浸酸温度太高使钯剥离：新配后浸需将温度下降到 30℃以下才可生产。 2．渗镀产生原因与预防改善对策 A、 活化时间过长或活化水洗不足： 致使镀镍时出现长胖现象， 严重的则表现为跨镀。 预防与改善： ①．活化时间控制在工艺 X围内。 ②． 加大活化后水洗流量， 并且活化后水洗每班更新一次。 若中途停纯水则需停止生 产，待有纯水后再生产。 ③．板子因相互叠板造成水洗不净，引发渗镀。预防：板子很薄且线距细密，则可选 择串珠生产〔串四个角〕。 ④．禁止板子在活化后水洗作长时间停留〔特别是第一道〕，其水洗时间不得短於 30 秒，不得长於 2 分钟，另活化后酸浸亦至关重要。若在吊板时为赶时间提前 吊出， 易导致全板渗镀而报废。 B、活化温度过高〔30℃以上〕或 Pd 浓度过高，预防： 经常检测活化温度，钯离子 浓度，并调整。 C、镍缸电极保护电流异常上升，槽壁上镍，镍缸反应剧烈。预防和改善： ①．若有渗镀现象， 电极保护电流 0.8A 以上或不稳定，则立即停产， 安排倒缸，且 不可为赶产量强做。 ②． 接槽体的电极保护电源必须无故障，电线接头必须接牢，并要保证其有良好的导 电性，且阴、阳极切勿接反。 ③．防止槽内落入金属物质，尽量防止掉板， 如有掉板请尽快打捞。 ④． 生产挂架破损需与时包胶，上镍金的架子要勤硝，以防止架子上的镍金碎片振落 掉入缸中， 导致电流异常上升。 ⑤．防止板子靠到缸壁，以免阴阳极短路。 ⑥．生产中注意电极保护整流器工作时须在 CV〔稳压〕 状态，即亮绿灯时进行生产， 如处於 CA〔稳流〕 状态